Entramos a nueva era de fabricación, donde la mayoría de industrias ya están automatizando sus líneas productivas, ya sea por optimizar y alcanzar mayor rendimiento o por mantenerse competitivas en el mercado.

Muchos estudios han pronosticado el impacto que tiene la automatización robótica y las nuevas tecnologías en muchas áreas de especialmente la laboral, donde algunos aseguran que la mano de obra humana será reemplazada y otros hablan de un impacto evolutivo desde el punto de vista que si un robot hace la tarea peligrosa y rutinaria en un entorno extenuante , este operador tendrá mayor oportunidad de ocupar puestos de trabajo de un mayor nivel y mejor remunerados.

Y si en vez de quemarnos mentalmente pensando que no deparará el futuro con las nuevas tecnologías (La automatización, la inteligencia artificial y los robots ), dedicamos un momento a ver en realidad para qué están aquí esos desarrollos, que aspectos positivos nos han otorgado ó qué oportunidades nos ofrecen.

Por ejemplo la industria textil, en los últimos tiempos han disminuido su mano de obra humana, Algunas fábricas textiles han cerrado.

Los avances tecnológicos para esta industria han traído una nueva opción para poner en marcha esta industria. Muchas de las tareas de area textil aún requieren de asistencia humana y en muchas fábricas de diferentes sectores industriales esto se sigue aplicando. los robots pueden manejar varias partes del proceso de confección de prendas, como el corte de tela, sin embargo aún requieren de a mano de obra humana para manejar la tela en la máquinas de coser.

Encontramos a un desarrollador de web que analizó este punto de la industria textil y decidió brindarle una solución de automatizado robótico. Jonathan Zornow es el diseñador de Sewbo.

Sewbo, un robot industrial programado para ensamblar la ropa (coser ropa), Sewbo utiliza una técnica donde el material flexible se convierte en laminas firmes de esta manera el robots industriales pueden manipularlas.

La idea es empapar la tela con PVA (termoplástico soluble en agua), biodegradable no tóxico (PVA se elimina simplemente lavandolo con agua tibia), que permite que los textiles se moldeen y se suelden temporalmente entre ellas. Es decir que es cosido por el robot.

El robot usado para esta prueba fue un Universal Robot UR-5 equipado con un efector final de ventosa que funcionan en colaboración con una máquina de coser y una soldadora ultrasónica y máquina de coser Brother CS6000i que fue reprogramada para ser manejada por el controlador de movimiento del robot.

Para iniciar fue un excelente investigación que dejó una marca alta, para la industria de confección textil, sin embarga aún necesita capacidades cognitivas y motrices para ejecutar el proceso en telas naturalmente flexibles.

Esta tecnología aún sigue en desarrollo debe ser probada en entornos reales de fabricación, así que, por el momento nos deja una idea de avance de automatizado robótico para la industria textil.

Quizás lo que se busca con la innovaciones robóticas, es hacer que los procesos pesados sea su trabajo con el concepto de reducir costos y aumentar la eficiencia y que el de el operario sea una labor de capacitarse y aspirar a mejores puestos laborales.

Yaskawa-Motoman no solo es líder en soluciones en robótica industrial, su constante avance tecnológico también los ha llevado a desarrollar tecnología de visión para aumentar la eficiencia, mejorar la calidad y aumentar la productividad.

En el rápido avance en el que está el mundo, los retos aparecen de un día para otro, para la muestra tenemos el proceso de selección y recolección la compañía Yaskawa Motoman esta llevando este proceso de automatización a un nuevo nivel con avances en visión 3D.

Las empresas que desarrollan este tipo de tecnología han visto un alto nivel de mejoras en calidad, en procesos de 3D y software.

Yaskawa-Motoman ha innovado con una solución de hardware/software que está diseñada para reconocer y seleccionar rápida y fácilmente las piezas que se presentan al azar en un contenedor. Usando un solo cabezal de visión artificial en 3D

Este Sistema de visión MotoSight 3D BinPick. Moto Sight 3D Bin Pick con tecnología Canon 3D Machine Vision resuelve este problema con una sola cámara que integra la cámara con iluminación para encontrar y determinar la orientación de la pieza a una sola vista.

El inconveniente del proceso de elegir y seleccionar se presenta cuando las piezas que están al azar o superpuestas, Moto Sight 3D Bin Pick resuelve esos problemas mediante el uso de la correspondencia CAD 3D. Una vez que la pieza se reconoce, los datos de colocación y dirección se transfieren al controlador del robot a través de Ethernet y así determinará la mejor manera de recogerla en función de su orientación en el contenedor. Este reconocimiento de un solo paso elimina la necesidad de una programación complicada de piezas y puede reducir en gran medida los tiempos de ciclo. Incluso proporciona un registro de piezas simplificado y preciso, lo que permite identificar incluso piezas complicadas.

La idea de incorporar esta tecnología de visión en brazos robóticos de 6 ejes ha generado grandes ventajas como garantizar la seguridad del operario, funcionamiento constante del robot, fácil adaptación a las diferentes áreas productivas e incrementa la velocidad y fiabilidad del proceso. Todos estos beneficios representan nuevas oportunidades comerciales.

Este sistema de visión, además de mejorar el rendimiento y la precisión, puede minimizar los costos de producción de recolección de contenedores. Se puede decir que es una automatización muy rentable.

El tema de hoy en día es encontrar sistemas de automatización que sean funcionales y fiables en diferentes escenarios.

Fanuc ha logrado ofrecer tecnología confiable y operativa en el mercado mundial con robótica colaborativa con sistemas combinados con un amplio campo de visión para aplicaciones de almacén y logística con la adaptación de un sensor de visión que genera un procesamiento de adquisición de imágenes más rápido nuevo sensor de visión 3DV / 1600 acompañado del equipo robótico M-710iC / 45M ideal para manejo de materiales

El nuevo sistema robótico de Fanuc proporciona un brazo robótico, controlador y sistema de visión con diseños de herramienta final personalizada,que ajustaran rápidamente cajas de diferentes tamaños y formas en un contenedor grande.

El robot M-710iC /45M equipado con el nuevo sensor de visión 3DV/1600 opera de la siguiente manera, elije la caja y la acoplara en cajas de diferentes tamaños en un gran contenedor. El robot recoge cada paquete y lo deja caer en otro contenedor. Una vez que el depósito está vacío, el sensor se mueve al depósito lleno y el ciclo se repite.

Esta solución brinda varios beneficios.

• Es compatible con iRVision, ROBOGUIDE /iRPickPRO Simulation,iRPickTool, ROBOGUIDE / PalletPRO Simulation, PalletTool, Force Sensing, Line Tracking e Indexing.
• El diseño del robot es compacto al igual que su muñeca lo que permite el acceso a espacios reducidos.
• El amplio alcance de sus seis grados de libertad y carga útil brinda un fácil manejo de piezas pesadas
• la integración de tecnología de punta y firmeza proporciona altas velocidades y movimientos flexibles
• Este sistema cuenta con una alta productividad gracias a la inercia de la muñeca y carga útil
• Esta solución de automatización robótica Fanuc está diseñada para procesos en entornos altamente contaminados con polvo y neblina de aceite, cuenta con el grado de protección IP67
• Tiene facilidad de montaje piso, angulo e invertido.

Estos atributos le dan al usuario la capacidad de entrenar el brazo, y seleccionar tareas  mediante la programación de los movimientos y para que después pueda «reproducir» el proceso de forma continua.

La integración de las nuevas tecnologías como el uso de la visión robótica es una alternativa ideal para varios sectores en los mercados de almacenamiento y logística.

La amplia trayectoria de Fanuc en soluciones de automatización robótica industrial han establecido un máximo nivel la productividad, confiabilidad y rentabilidad.

El compromiso de Fanuc se basa en diseñar equipos funcionales e innovadores para satisfacer las necesidades de sus clientes y proporcionar productos y asistencia durante su uso.

Este pionero en desarrollo de tecnología ha diseñado una nueva categoría robótica que soporta el aumento en la flexibilidad de la producción.

FANUC ha lanzado su nueva propuesta colaborativa con robot liviano, el CRX-10 iA está proyectado a ampliar el alcance del trabajo colaborativo que puede llevarse a cabo entre robots y empleados con detección de contacto sensible que les permite trabajar de manera segura en una variedad de trabajos industriales y de fabricación.

Su diseño ergonómico incluye un brazo ligero y compacto que se adapta a prácticamente cualquier configuración de espacio con un alto nivel de seguridad, cuenta con una capacidad de carga útil de aproximadamente 10 kg y un alcance de 1.249 mm.

Trabaja en combinación con el Sistema de control R-30iB Plus Diseñado para que sea más intuitivo, optimiza la potencia para disminuir el consumo de energía, alto rendimiento en tiempos de ciclo con mayor velocidad y precisión. cuenta con una programación de enseñanza directa y una nueva interfaz de tableta con iconos para control táctil.Compatibles con el software integrado iRVision e iRPickTool de FANUC.

Lo que diferencia al CRX-10iA del resto de robots colaborativos es que está facultado con la habilidad de sustituir el Teach Pendant con una tableta generando un el fácil uso gracias a una nueva interfaz de usuario. Facilitando su aplicación en sistemas de transporte sin conductor y vehículos guiados automatizados (AGV).

Este modelo robótico facilitará el trabajo para los usuarios inexpertos y experimentados, gracias a esta nueva interfaz de usuario intuitiva que reduce el tiempo de configuración, permitiendo automatizar de manera sencilla a aquellas PyME.

El modelo colaborativo fue expuesto en iREX, donde demostró habilidad al cargar bloques de metal en una máquina herramienta ROBODRILL usando un sensor de visión 3D.

El CRX-10iA está disponible en dos variantes diferentes: una versión de brazo estándar y la versión de brazo largo CRX-10iA / L con un alcance máximo de 1.400 mm y carga útil de aproximadamente 10 kg, con un brazo ligero y compacto que se adapta a prácticamente cualquier configuración de espacio; facilita la interacción con las partes situadas detrás del robot. Está igualmente fundamentado como un robot que ofrece al usuario comodidad, eficiencia y alto nivel productivo.

Ford hace parte de la industria 4.0 la compañía ha implantado un equipo de robots colaborativos, que trabajan junto a los ingenieros de la firma norteamericana en Colonia, Alemania, para asegurar el acabado perfecto de cada Ford Fiesta.

La integración de estos cobots colaborativos se hizo con el objetivo de ayudar a los trabajadores en la instalación de amortiguadores para el modelo Ford Fiesta; los operarios trabajan mano a mano con los robots para asegurar que cada pieza se ajusta a la perfección

Esta implementación de seis robots, completan una secuencia coreografiada para lijar la superficie del cuerpo de cada vehículo en solo 35 segundos.

Esta compañía líder en automoción observó como la automatización que se implantó y generó una amplia gama de posibilidades en la programación de los robots.

Equipados con sensores de alta tecnología, los cobots se detienen inmediatamente si detectan un brazo o incluso un dedo en su camino, lo que garantiza la seguridad de los trabajadores.

Karl Anton,director de operaciones de vehículos de Ford en Europa. Dijo: «Los robots están ayudando a que las tareas sean más fáciles, seguras y rápidas, complementando a nuestros empleados con habilidades que abren mundos ilimitados de producción y diseño para los nuevos modelos de Ford»

el taller de pintura de Ford, cuentan con una capa flexible suave impresa en 3D entre el brazo robótico y el papel de lija que permite que el cobot trabaje con la misma precisión y destreza que una mano humana.

La producción del modelo Fiesta se sumerge en un baño especial para proporcionar protección contra la corrosión. Luego los robots realizan el proceso para suavizar estas inconsistencias y aspirar el polvo que queda. Los controles finales son completados por dos empleados antes de que la carrocería del vehículo se mueva a lo largo de la línea para la aplicación de imprimación.

La compañía ya ha introducido otros cobots que han sido programados para ayudar a los trabajadoresde la línea de producción con procedimientos de ensamblaje complejos, como instalar amortiguadores en los automóviles y bujías en los motores.

Adaptar esta tecnología en una línea de producción móvil para un vehículo con múltiples perfiles, requirió de un solo cobot para la producción de altavoces y equipos de audio con superficies principalmente planas.

Ngali Bongongo, un trabajador de producción en la planta de Ford en Colonia dijo: «Trabajar sobre el terreno con herramientas pesadas accionadas por aire es un trabajo difícil que requiere fuerza, resistencia y precisión. El robot es una verdadera ayuda»

Ford considera que la implementación de robots ha sido una buena decisión, aportan  precisión, resistencia y un alto nivel de destreza. Ford está revisando el uso adicional de robots colaborativos que pueden programarse para realizar tareas variadas.

Los pallets nacieron alrededor de la década de 1920, coincidiendo con la invención de la carretilla elevadora.

Los pallets hicieron que levantar y transportar piezas de gran tamaño y peso fuera rápido y fácil ubicando una pieza sobre otra.

En la década de 1950, la organización de los productos aun se hacia de forma manual. Luego en 1963 llego el primer paletizador robotizado presentado por Fuji Kogyo Yusoki. Esto fue dos años después del lanzamiento del primer robot industrial, Unimate.

La gran mayoría de fábricas de hoy han automatizado su aplicación con una solución robótica de paletización. Las innovaciones en el paletizado robótico han generado un aumento en la productividad y la rentabilidad al tiempo que brindan una mayor flexibilidad para manipular productos durante períodos de tiempo más largos.

Un sistema de robótico de paletización acoplada permite cargar y descargar piezas, ahorrando tiempo en la enseñanza. Las celdas de trabajo robóticas pueden integrarse en cualquier proyecto. Con los avances tecnológicos en herramientas de fin de brazo (EOAT), han permitido integrar este sistema en gran variedad de celdas de trabajo y procesos

Los robots de paletizado de FANUC son unos de los más rápidos entre las cuales se encuentra la serie M-410iB/700, M-410iC/185,315,500, M-410iB/140H, M-410iC/110, R-1000iA/80H, M-710iC/50H, y el robot colaborativo CR-35iA.

FANUC ofrece una línea completa de robots diseñados y construidos para ofrecer un alto rendimiento y los tiempos de ciclo más rápidos. Brindando robots de paletizado con variedad de alternativas en tema de tamaño, carga útil, velocidades de tiempo de ciclo y precisión y control en la calidad de productos.

Fanuc usa sistemas de visión que usa para enviar información al robot para que pueda elegir y colocar diferentes SKU en diferentes pallets. Las velocidades de paletización pueden variar de 8 a 30 cajas / min para un solo robot que elige un solo producto a la vez,dependiendo de los patrones de apilamiento,los requisitos y el rendimiento son mayores si el robot está seleccionando filas de productos o una capa completa de productos.

ROBOGUIDE es un programa simulador de robots desarrollado por FANUC, contiene una gran cantidad de posibilidades para productos de software. La simulación ocurre usando un robot virtual. Este simulador aplica para el movimiento del robot como para los comandos de la aplicación. La creación del programa utiliza una herramienta de animación que permite una verificación rápida y económica de los sistemas de aplicación del robot. Los tiempos de arranque y mantenimiento se reducen considerablemente debido a la verificación fuera de línea.

Fanuc optimiza el paletizado con el software de FANUC de PalletPRO y PalletTool funciona a la perfección para simular y luego ejecutar sistemas de paletizado robótico.

Así, que los robots Fanuc proporcionarán:

• Tiempos de ciclo más rápidos
• rápida programación en tareas complejas
• Mayor seguridad y condiciones de trabajo óptimas para los empleados
• Aumenta la flexibilidad y velocidad de producción
• Mejora la calidad de los productos terminados en pallets
• Reduce costes de operación.

La inteligencia artificial (IA) se ha convertido en la herramienta más útil para prever posibles fallas y generar una rápida toma de decisiones, el grupo de factores que contienen la tecnología de IA permite procesar una gran cantidad de datos con el fin de identificar patrones dentro de los datos y generar modelos predictivos.

Una de las ventajas que proporciona la IA puede ayudar a evaluar con precisión el desgaste y el consumo de diferentes componentes del robot o identificar posibles fallos en los equipos, la capacidad de operatividad del equipo, la vida útil media de los componentes, la continuidad de los patrones de movimiento del robot o los datos en tiempo real.

Los robots industriales Mitsubishi Electric ahora tienen acceso directo a ese tipo de solución ya que las funcionalidades de IA están integradas en el último software MELFA Smart Plus de la compañía para sus robots inteligentes de la serie FR. es decir que han avanzado a la industria 4.0. Al combinar los mismos datos utilizados por el modelo de grado de consumo, el sistema de IA puede estimar la vida útil del robot y ofrecer un programa de mantenimiento que optimiza los costos de mantenimiento y tiene en cuenta las condiciones de operación y las actividades realizadas por el robot.

Los datos de Smart Plus se pueden cargar en múltiples soluciones de análisis basadas en la nube e interactuaron con los sistemas empresariales de nivel superior para combinar sus datos con los datos de mantenimiento del controlador del robot.

Al aplicar el mantenimiento predictivo basado en IA a sus robots, las industrias pueden maximizar al máximo la eficiencia y la productividad de sus sistemas automatizados.

Esta solución de análisis predictivo suministrada a los robots industriales Mitsubishi es una característica importante en la mejora de los sistemas robóticos. Los robots industriales y colaborativos estándar con las herramientas de inteligencia artificial, ahora predicen cuándo fallará su equipo, adoptando programas de mantenimiento predictivo. Sin embargo, los robots requieren cuidados para ofrecer un buen servicio.

Los robots se pueden utilizar para realizar actividades de mantenimiento de alto riesgo o actividades que son muy difíciles para los trabajadores humanos. La mayoría de los operarios esta acostumbrados a ver trabajar a los robots en la línea de fabricación, pero también puede haber beneficios al usar robots en el área de mantenimiento.

Ejecutar un análisis predictivo con la colaboración de la IA en el área de mantenimiento puede fomentar la eficiencia, la reducción de riesgos. Prediciendo con precisión las fallas para estar preparado ahorrando tiempo e inconvenientes al equipo de trabajo de procesos y mantenimiento.

Cada día se presentan mayores oportunidades de aplicar la tecnología robótica en el sector aeroespacial, aunque es una de las áreas que hasta ahora se esta explorando con este tipo de tecnología ya existen casos de éxito. Impulsando el desarrollo robótico para el ensamblado aeroespacial.

Un ensamblador de piezas aeroespaciales hace poco trabajó con el integrador SYSTEMATIX Inc. para diseñar una celda de trabajo e instalar placas de tuercas, que sujetan la caparazón de un avión a su marco.

Para manipular las más de 200 variaciones de la pieza, el fabricante e integrador aeroespacial utilizó robots de alto rendimiento de Kawasaki Robotics (USA) Inc. y productos de visión 3D.

El reto para este caso era cumplir con los estrictos estándares de calidad de la pieza y su proceso. Las tuercas debían cumplir estrictos requisitos de calidad. Por ejemplo, la altura de los remaches debe ser exactamente la misma, por lo que los operadores humanos tuvieron que limarlos debido a la altura inconsistente de los remaches. Todos los empleados tuvieron que someterse a una capacitación y certificación intensivas por cada parte que produjeron. También tuvieron que documentar su trabajo en tiempo real.

Debido a que el fabricante aeroespacial no estaba familiarizado con la automatización industrial , se asoció con sede en Ontario, Waterloo, Systematix. El integrador ayudó a diseñar una solución adaptable a largo plazo que pudiera con los requisitos de tiempo de ciclo al tiempo que identificaba tipos de piezas irregulares en numerosas configuraciones. Para esto el fabricante aeroespacial uso visión 3D con robótica de alta precisión.

SYSTEMATIX trajo tres robots diferentes de la serie R de Kawasaki, así como también software de imágenes Matrox y localizadores LMI para identificar 224 tipos de piezas aeroespaciales. El proveedor dijo que eligió los robots Kawasaki debido a su arquitectura abierta y su capacidad para manejar procesos más avanzados y la fácil ejecución de sus programas, particularmente el lenguaje AS.

El robot Kawasaki RS080N precisa las ubicación de las partes mediante el uso de la visión 3D para escanear tres de partes en particular. La herramienta de extremo del brazo del taladro del robot RS080N agarra la pieza, luego perfora y avellana con dos agujeros de remache para la instalación de la placa de tuerca. El RS080N recupera los remaches correctos de cuatro longitudes posibles y en uno de los dos pasos establecidos, desde la herramienta de deslizamiento de remaches. Mientras el RS080N está recuperando los remaches, el robot Kawasaki RS010L recoge una placa de tuerca, y utiliza cámaras de visión para verificar que sea la parte correcta de 28 tipos posibles.

La placa de tuercas se coloca en un plato giratorio para que un robot Kawasaki RS005N pueda aplicar sellador Alodine, un sellador químico para evitar la corrosión del aluminio. El robot RS010L escanea las mismas de tres partes que fueron escaneados previamente por el RS080N para garantizar la alineación del plano adecuado para la instalación. El RS080N gira la herramienta de fin de brazos a la posición correcta para prensar los remaches, lo que completa el proceso.

SYSTEMATIX utilizó la opción de seguridad de hardware y software de Kawasaki, Cubic-S, para garantizar que los cabezales del robot no chocaran durante la instalación de los remaches.

Los robots Kawasaki proporcionaron en este caso gran capacidad de velocidad y rendimiento ahorrando tiempo y material en la aplicación del sellador. Y donde se ve la mayor optimización es en la resistencia de la pieza.

El fabricante aeroespacial dijo: que la consistencia de la pieza era la mayor mejora. Después de estar en producción durante poco más de un año, la celda ha logrado un 97% de consistencia, una estadística que afecta en gran medida el resultado final de la compañía.

Actualmente las compañías buscan automatizar la industria de manipulación de materiales para obtener la obtener una óptima eficiencia. algunas tareas son simplemente demasiado peligrosas para que las ejecuten los humanos. Desde una perspectiva de salud y seguridad, la automatización es la única opción viable.

Como una instalación logística automatizada puede ofrecer el rendimiento operativo y la rentabilidad al tiempo que brinda beneficio y ahorro en costos.

Hay factores que mejora estos aspectos con la integración de estos sistemas robótico logísticos como la óptima velocidad y precisión que el brazo robótico puede proporcionar a las operaciones de practicadas continuamente beneficiándose de una mejorada repetibilidad lo que significa una series de movimientos preprogramados que generan dirección, aceleración y velocidad, las 24 horas, los 7 días de la semana sin alterar su trayectoria y previniendo fallos operacionales.

Una de las maneras de reducir las tasas de error es realizar un inventario regular para mejorar la gestión del almacén recurriendo a un sistema automatizado que ayuda a recopilar datos y reconocer las variaciones del mercado.

Entre los grandes avances tecnológicos existen soluciones robóticas como los robots móviles también conocidos como vehículos guiados automatizados (AGV) que se caracterizan porque  operan tanto de día como de noche, por mismo costo ajustándose al idea de la fábrica inteligente, que facilita una conexión tecnológica en red flexible permite que los sistemas de almacén se conecten a la tecnología a una red de suministro digital completa, flexible, adecuada y dinámica.

Para un cliente generar y recibir un beneficio recíproco es fundamental, es decir, alcanzar Un entorno automatizado de almacén ó cadena de suministro competitivo en su oferta, tanto desde un punto de vista de rendimiento como de costo.

Es claro que habrá una inversión significativa al automatizar dentro de una operación existente, aunque esa inversión inicial finalmente se deducirá. según su inversión comience a pagarse a sí misma, en sus negocios se verá reflejado un aumento productivo que le permitirá realizar nuevas inversiones.

Esta es la manera en que las soluciones robóticas está impactando los procesos industriales de almacenamiento, logística alimentos y bebidas y cadenas de suministros, integrándose a la fábricas inteligentes, alcanzando un alto nivel de rendimiento en la calidad de producto con una logística rápida y eficiente logrando operaciones exitosas manteniéndolos competitivos en el mercado actual.

Universal robot diseña un nueva brazo colaborativo con mayor capacidad de carga y potencia. Este nuevo miembro hace parte de la familia UR que desde el 2015 viene ofreciéndonos robots con gran capacidad como el UR3, UR5 y el UR10, con una capacidad de carga útil de 3, 5 y 10 kg respectivamente.

Con el UR16e, Universal Robots presenta un modelo de mayor carga útil y mejor repetibilidad, Este cobot combina una alta carga útil con un alcance de 900 mm y una repetibilidad de pose de +/- 0.05 mm. Desarrollado en la plataforma e-Series de UR, el UR16e es fácil de programar, incluye detección de fuerza incorporada, 17 funciones de seguridad configurables, que incluyen tiempo de parada y distancia de parada personalizables, y un flujo de programación intuitivo. Como todos los cobots de UR, UR16e se puede desempaquetar, montar y programar para realizar una tarea en menos de una hora.

dijo Jürgen von Hollen, presidente de Universal Robots. «Con UR16e, satisfacemos la necesidad de un robot colaborativo que pueda abordar tareas pesadas de manera confiable y eficiente.

Este nuevo modelo robótico es una opción flexible que suprime las barreras relacionadas con el diseño ergonómico y de producción optimizando la manipulación de productos pesados, minimizando costos y reduciendo el tiempo de inactividad. Haciéndolo una herramienta versátil y de mayor rendimiento manteniéndose competitivo en el mercado.

UR16e es ideal para automatizar aplicaciones de alta carga útil y máquinas CNC, manejo de múltiples partes. ensamblaje, pick and place, pulido, paletizado, montaje de herramientas especializadas en el brazo para realizar tareas como atornillar o asistencia a máquinas.

Jürgen von Hollen. Dijo.»En Universal Robots seguimos ampliando los límites de lo que es posible con la automatización colaborativa», «Hoy, estamos haciendo que sea más fácil que nunca para cada fabricante capitalizar el poder de la automatización al llevar un cobot al mercado que está diseñado para hacer más, ya que ofrece más carga útil que nuestros otros cobots».

La innovadora plataforma que desarrollo universal robot con la e-serie de UR ofrece a los fabricantes ventajas desde.

Una rápida automatización con una fácil integración y programación sin la necesidad de conocimientos previos y rápido retorno de la inversión (ROI).

El diseño robusto y confiable lo hace ideal para manejar materiales pesados, sin arriesgar la precisión.

UR16e cumple con las normas de cumplimiento y las normas de seguridad más exigentes para una colaboración humano-robot sin obstáculos, incluidas EN ISO 13849-1, PLd, Categoría 3 y EN ISO 10218-1 completo.

Los cobots de Universal Robots son fáciles de implementar, con programación intuitiva y sin interrupciones en las líneas de producción o flujos de trabajo. Una automatización colaborativa sin limites.