Yaskawa Motoman incluye un nuevo equipo robótico rápido y compacto en su línea de 6 ejes. El robot es preciso, rápido y rentable con una carga útil de 4 kg, ideal para acceder a espacios limitados. Se caracteriza por su tamaño reducido y su buena relación calidad-precio.

El Motoman GP4 es el robot de 6 ejes más pequeño de la serie de modelos Yaskawa GP y puede proporcionar un alto rendimiento para diversas aplicaciones, como manipulación flexible, mantenimiento de máquinas y aplicaciones de montaje.

El robot pesa 28 kg, tiene un diseño ultracompacto, una carga útil de 4 kg, un rango de 550 mm y es extremadamente flexible a velocidades de eje de hasta 1000 ° / s. Con su excelente repetibilidad de ± 0,01 mm y su nivel de protección IP67, puede proporcionar un rendimiento excelente y estándares de alta precisión es decir, se pueden utilizar en condiciones de trabajo difíciles y son fáciles de limpiar.

Cuenta con una velocidad de eje de hasta 1.000 grados por segundo, es un robot inteligente y super rápido. Su repetibilidad de +/- 0.01 mm lo hace adecuado para muchas aplicaciones de automatización que requieren el uso de piezas pequeñas para lograr la mayor precisión, como el ensamblaje, carga y descarga de máquinas e inspecciones de tareas de tiempo crítico.

GP significa General Purpose es decir, (Propósito general) El diseño del robot cumple con el alto nivel de protección IP67 (a prueba de humedad y polvo). El robot puede trabajar en cualquier posición sin restricciones; el cable del robot se puede insertar desde el lateral o desde la base. El suministro de medios integrado en el eje optimiza la configuración de las pinzas y garantiza la máxima fiabilidad operativa.

Su funcionalidad está controlada por el actual controlador YRC1000 micro de alto rendimiento. Se puede usar el Smart Pendant o programador manual tradicional para el control y configuración. otra posibilidad, los bloques de funciones SPS (MotoLogix) se pueden utilizar para integrar el robot en el control de la máquina de nivel superior. Su conectividad aplicada a la industria 4.0 ( interfaces y conexiones de bandas transportadoras, sensores y sistemas de visión).

El robot GP4 está orientado a utilizar placas vibratorias y tecnología de procesamiento de imágenes para llevar a cabo de manera flexible y moderna el proceso de picking y colocación de piezas pequeñas.

Tom Bouchier director general de FANUC, nos explica cómo podemos impulsar la productividad en estos tiempos difíciles.

Implementar automatización robótica en la actualidad es un tema complejo, la pandemia ha obligado a muchas fábricas a detener su actividad.

Sin embargo, hay posibilidades y soluciones en la que los fabricantes de robots industriales han trabajado para hacer más asequible y flexible la incorporación de estos equipos a las líneas productivas.

Dijo el director gerente Tom Bouchier que hay que basarse en 3 conceptos de automatización, habilidades, capacitación y financiación.

Durante mucho tiempo, la percepción británica de la automatización industrial ha sido un obstáculo para la aceptación generalizada, y cambiar la actitud de la industria manufacturera es esencial para promover una adopción generalizada.

«Debemos trabajando juntos para educar sobre los muchos beneficios de la automatización».

Para aquellos interesados en crear una trayectoria en la industria de la fabricación deben estar a la vanguardia de las nuevas tecnologías en conocimiento, es decir, operadores con habilidades y capacitación que asegure un mejor desempeño en los procesos.

Los robots industriales no buscan reemplazar a los trabajadores busca realizar tareas complejas, para que ese operador pueda capacitarse en nuevas tecnologías para aportar su conocimiento a la fabricación y llevar la productividad a otro nivel.

El estímulo financiero es un factor importante a la hora de implementar la automatización robótica, invertir en robots actualmente aumenta la productividad y las ganancias, incluso, El ROI de los equipos se recupera mucho más rápido.

Las pequeñas y medianas empresas podrían beneficiarse con la automatización robótica pero tener el capital para esa primera inversión es un poco difícil de obtener, es aquí donde el gobierno debería hacer un aporte desde el punto de vista de financiamiento para que estas PYMES puedan acceder a estas innovaciones tecnológicas.

Bouchier comentó, A lo largo de 2021, la industria manufacturera británica seguirá enfrentándose a muchos desafíos, especialmente el impacto continuo de COVID-19 y la incertidumbre provocada por el Brexit.

La forma se superar estos desafíos y ayudar a la industria es aplicando los conceptos como habilidades, capacitación y financiación que ayudará en gran medida a asegurar el éxito de la industria

Lo más importante es que es vital que las empresas británicas comprendan que están compitiendo a escala mundial. Deben poder igualar la productividad de los fabricantes globales y la automatización industrial es fundamental para ello.

A pesar de la situación que se vive con el Covid-19 las empresas británicas que han logrado adaptarse han podido resistir.

Cada paso que se da en el mundo de la industria y automatización requiere desarrollo, tiempo y trabajo para lograr resultados exitosos y mayores oportunidades de trabajo.

Durante algunos años, la industria de la construcción ha estado luchando por mantenerse a la vanguardia de la era de digitalización y nuevas tecnologías.

el Grupo multidisciplinar con más de 100 años de experiencia BESIX especializados en obras de construcción e infraestructura han logrado introducir la tecnología de impresión de hormigón en 3D junto a un robot KUKA KR QUANTEC.

En comparación con los métodos tradicionales, este mercado ahora tiene ventajas obvias. Los productores de impresoras 3D de hormigón están comenzando a presentar proyectos innovadores y favorables que posiblemente se convertirán en una herramienta importante en la arquitectura del futuro.

Estas máquinas suelen extruir capas continuas de mezclas de hormigón, lo que en algunos casos permite crear geometrías más complejas en el sitio da edificar.

Ya sea que se base en extrusión cartesiana o extrusión robótica, docenas de empresas de construcción de todo el mundo han adoptado soluciones de impresión 3D y cada día aparecen muchas aplicaciones nuevas.

BESIX ha experimentado un gran desarrollo y ha ganado mucho conocimiento y experiencia. Entre otras cosas, esto asegura que la empresa haya evolucionado de un socio de construcción a una empresa que puede proporcionar una gama completa de servicios.

La tecnología de impresión 3D de hormigón es un proceso de fabricación aditiva que puede elaborar edificios de gran nivel.

Gracias al uso de la aplicación de impresión de hormigón 3D de BESIX Group, el grado de libertad de forma en la fase de diseño se mejora enormemente y, por lo tanto, se puede proponer a los clientes una gama más amplia de soluciones.

Gracias al sistema de impresión 3D junto al robot Kuka genera un producto de calidad consistente lo que reduce el desperdicio y es más rápido.

Por lo tanto, BESIX Group también puede aumentar su capacidad de producción en un entorno de trabajo más seguro y controlable.

BESIX Group primero modeló todos los elementos a través del software 3D Revit y Grasshopper. El software controlará el robot KUKA KR 120 R3900.

La boquilla está conectada a este robot para la impresión de hormigón en 3D. Dado que el Grupo BESIX utiliza el brazo robótico industrial de KUKA para realizar impresiones de hormigón en 3D, pueden imprimir objetos en una media de 30 minutos a 1 hora. Por ejemplo, una columna de edificio de 2 m se puede imprimir en menos de 1 hora.

Entre las grandes ventajas esta: menor tiempo de construcción, entorno de trabajo más seguro, mayor grado de libertad de forma, menos desperdicio y menores emisiones de dióxido de carbono, El tiempo ahorrado con esta tecnología fue uno de los objetivos del programa de innovación.

Gracias a las aplicaciones de impresión de hormigón en 3D de BESIX Group y el robot KUKA, y su éxito ha llevado a esta compañía a considerar en ampliar sus instalaciones en Dubai, Bélgica u Holanda.

FANUC America. Proveedor de soluciones y herramientas de automatizado robótico.

Plus One Robotics es una compañía ofrece capacidades de visión de vanguardia en 3D e inteligencia artificial para robots.

La compañía Fanuc y Plus One Robotics colaboraron en una solución flexible para el desarrollo de la industria electrónica. Estas dos compañías combinan sus conocimientos en tecnología de punta para satisfacer la necesidad del cliente.

Esta nueva solución de cumplimiento flexible que integra un robot Fanuc y el sistema de percepción PickOne impulsado por IA de Plus One.

El sistema de visión artificial de Plus One Robotics se ajusta a las modificaciones en el material, tamaño y forma del producto. También se caracteriza por identificar, seleccionar y clasificar varios artículos transportables sin el entrenamiento visual tradicional.

Si se produce alguna particularidad durante el proceso, la función «Yonder» del personal de Plus One del circuito notificará al «líder del grupo» que puede manejar la particularidad a distancia. reduciendo la obstrucción y proporcionando un funcionamiento continuo, automático y sin problemas.

La unión del sistema de visión con el robot industrial Fanuc de alto rendimiento, genera mayor productividad en los procedimientos. brindando tiempos de recogida más cortos y con gran precisión, control de inventario, mínimos gastos operativos

Los usuarios se beneficiarán de un tiempo de recogida más corto y una mayor precisión de los pedidos, seguridad del inventario, mayor productividad, menores costos operativos y una óptima adaptación a los cambios de la planta productiva.

Esta es una solución de automatización fiable, donde se puede aumentará la eficiencia y se distribuirán las tareas de forma adecuada para proporcionar al personal oportunidades de mayor importancia.

El presidente y director ejecutivo de Fanuc America, Mike Cicco, comentó: “Recientemente le dimos la bienvenida a Plus One a nuestra red de integradores de sistemas autorizados como asesores de soluciones de sistemas, y su tecnología es un gran complemento para nuestra fuerza en robótica.

«Hemos trabajado juntos en varios proyectos de cumplimiento exitosos que involucran robots de almacén, y estoy ansioso por mostrar nuestras fortalezas combinadas a otras empresas en los segmentos de comercio electrónico, logística y almacén».

El fundador y CEO de Plus One Robotics, Erik Nieves comentó: “Fanuc América y la tecnología PlusOne trabajan juntas para ofrecer la mejor solución de su clase para abordar las incesantes demandas del entorno logístico.

«Para las empresas que desean mejorar la automatización de la cadena de suministro, los robots Fanuc y las capacidades de visión remota de Yonder brindan una mayor flexibilidad para la gestión de la fuerza laboral».

En la mayoría de los fabricantes de automóviles, los robots han representado más de la mitad del proceso de fabricación, e incluso en áreas que requieren mucha experiencia humana (como la cirugía) donde los robots se programan y supervisan, el uso de robots está aumentando. Por personal médico.

Un ejemplo de el aumento de la demanda en robots para el sector médico es una nueva solución presentada por Yaskawa, como una herramienta de investigación para ofrecer mayor seguridad, veracidad, control y rapidez en pruebas realizadas en esta época de pandemia tanto al personal de la salud quienes realizan las pruebas como en el proceso.

Yaskawa Electric informa sobre el nuevo sistema robótico para realizar la pruebas de Covid-19 con un robots de 6 ejes y componentes externos, y realiza automáticamente parte del proceso de prueba de laboratorio sin contacto humano.

El proceso automatizado genera el muestreo de 96 viales de muestra en cada ciclo de prueba y la preparación de PCR. Proporcionando rapidez, precisión en la toma de hasta 2.800 test trabajando las 24/7

Al reemplazar al operario con un programa software y hardware precisos, los laboratorios pueden trabajar de manera más efectiva y ahorrativa, al tiempo que protegen aún más al personal del laboratorio y evitan que enfermedades infecciosas potenciales se escapen del laboratorio. no obstante, un factor interesante es que el sistema no requiere previo conocimiento para ser usada, este sistema puede ser operado de forma fácil, lo que es de gran valor y ayuda para las instituciones médicas.

El sistema fue desarrollado en el Centro de Investigación y Desarrollo de Yaskawa Electric en Israel establecido en 1997, En los últimos años, a través de su fondo de capital riesgo, Yaskawa ha comenzado a invertir en tecnología israelí, Encausando en desarrollo e investigación de la inteligencia artificial impresión 3D y rehabilitación robótica entre otras. Esta sede ha estado dirigida por Arik Dan, presidente y director ejecutivo de Yaskawa Europe Technology, quien dijo. “Los nuevos robots de inspección del virus responden a la necesidad de Israel, así como de cualquier otro país del mundo, de acelerar la velocidad de las pruebas y aumentar significativamente su número. Sin embargo, La automatización robótica ha logrado agilizar satisfactoriamente el índice de las pruebas. Esto podría convertirse en un punto de inflexión para la gestión de la inspección ante una pandemia, ya que a medida que aumenta el número de muestras de análisis, las decisiones nacionales se toman más fácilmente y poder frenar la propagación. Además, el sistema minimizará el riesgo de que los trabajadores del laboratorio puedan infectarse con Coronavirus».

La amplia gama de robots Yaskawa con su gran precisión y velocidad han logrado favorecer la aplicación. Así mismo, minimiza el riesgo de una contagio para los trabajadores de laboratorio que están en contacto directo con la prueba. La solución tiene un sistema simple y fácil de operar, El sistema ayuda a reducir la carga de trabajo del laboratorio al tiempo que permite a los empleados realizar otras tareas. Debido al alto rendimiento del sistema, Yaskawa Israel ahora se está preparando para proporcionar otros sistemas robóticos para otros laboratorios dedicados al coronavirus en todo Israel. En Europa, la certificación CE está en curso.

Nunca sobran las ayudas tecnológicas y menos en una situación en donde el mundo necesita agilidad en los resultados médicos, y en este momento es los robots son el mejor sistema de asistencia y seguridad en un laboratorio.

Los sistemas de automatización se diseñaron con el objetivo de poder garantizar la calidad productiva y eficiencia, en diferentes procesos y en una amplia gama de industrias.

El crecimiento de los sistemas de automatizado ha tenido un gran crecimiento en los últimos años, con la integración de estas tecnologías a la fabricación han generado el aumento de la productividad y reducción de los costes de producción, que han permitido producir productos de alta calidad a precios asequibles.

Las nuevas tecnologías en especial las digitales están promoviendo un nuevo entorno de trabajo para los fabricantes, quienes deberían invertir en el desarrollo de un ambiente automatizado.

Aplicar tecnología de recopilación de datos, aprendizaje automático pueden mejorar la comunicación con las diferentes áreas en el entorno de la fabricación.

Los desarrollos de la tecnología de automatización robótica han llevado a un aumento en la demanda de robots industriales. incluso incorporando inteligencia artificial, visión artificial y sensores, etc, los sistemas de automatizado robótico proporcionan bajos de precios y aumentan el rendimiento de los procesos de fabricación.

Con las capacidades de las nuevas tecnologías y la cuarta revolución industrial nos han impulsado para lograr un amplio alcance y aplicabilidad en diferentes procesos productivos que han permitido mejorar la calidad y ganancias.

Los procesos de fabricación han empleado como herramienta y asistente a la robótica, que se convirtió en un modo eficaz de optimizar tareas, con un uso eficiente del tiempo, calidad y cantidad de productos adaptándose a los constantes cambios en la producción y el mercado.

Es esta una nueva oportunidad negocio para crecer en el ámbito de la competencia y calidad y de estar capacitados para satisfacer la continua y creciente demanda.

Los robots industriales han adquirido un gran valor gracias a su contribución de alta precisión, fiabilidad y repetibilidad aumentando las mejoras en el rendimiento de la fabricación, complementando sus destrezas con sistemas de información y análisis de datos en tiempo real que logra cometer menos errores proporcionando mayor impulso en la productividad y en su valor comercial.

Invertir en los nuevos desarrollos ocasionará un crecimiento más rápido de la productividad de las industrias evaluando sus planes y estrategias de forma más segura y flexible obteniendo resultados más precisos.

ABB robotics ha diseñado un paletizador compacto que se ajusta a los procesos de paletizado y Embalaje.

este robot de 4 ejes es más rápido en su clase, cubre casi 2190 ciclos por hora cuando tiene una capacidad de carga útil de 60 kg, un 15% más rápido y un alcance de 2,4 metros. El IRB 460 también cuenta con cableado de proceso integrado que extiende la vida útil y reduce el desgaste.

ABB IRB 460 suministra elementos para paletizado robótico empaquetado de alta velocidad al final de línea, cuenta con una configuración de paletizado con un concepto mejorado.

Además, ABB ofrece hardware integrado con documentación completa para reducir significativamente los costos de la integración y el tiempo de configuración. Lo que permitirá configurar fácilmente el sistema de paletizado especificando el objetivo.

Este sistema permite programar el paletizado de alta velocidad de bolsas o cajas al final de la línea. El trabajo en conjunto de todos los componentes genera una precisión de trayectoria óptima que asegura y manipula delicadamente los productos a alta velocidad. Incluye una herramienta de fin de brazo, un PLC, un PLC de seguridad, software de soporte, documentación del usuario y un control consola con interfaz gráfica fácil de usar.

Fabricado según los estándares de la industria automotriz, el diseño robusto y rígido, garantiza un alto tiempo de actividad y bajos costos de mantenimiento. Ocupa menos espacio que muchos otros robots de paletización de su clase, lo que lo convierte en una herramienta fácil de ubicar en diferentes áreas de producción.

Un caso de estudio de éxito con el ABB IRB 460 es la de ScottPHS un proveedor líder de soluciones de manipulación de materiales de «fin de línea».Con sede en Auckland, Nueva Zelanda, se dedica a diseñar, fabricar e instalar soluciones específicas para sus clientes, con 60 años de experiencia en manipulación de materiales. Adquirió robots ABB para suministrar e integrar una gama completa de paletizadores robóticos para una amplia gama de aplicaciones. Esta moderna solución cuenta con un robot ABB IRB460 con un cabezal de vacío multitarea y manejo integral de paletas vacías y hojas deslizantes. El sistema incluye una lanzadera automatizada de paletas, empaque y etiquetado de paletas.

Donde logró proporcionar un sistema robótico apto para diferentes procesos y líneas con un alta capacidad de carga útil, óptimo alcance y velocidad, capaz de manipular múltiples productos.

Esta solución de ABB IRB 460 ha logrado mantener la aplicación de embalaje y paletizado en un alto nivel maximizando la productividad y el rendimiento con un uso eficiente del espacio.

Cada fábrica en la actualidad busca automatizar, busca ahorrar, busca eficiencia y rentabilidad factores que son necesarios para mantenerse activo en el mercado. Con una crisis de distanciamiento social con la que vivimos ahora, la decisión de adquirir tecnología robótica como herramienta de ayuda para seguir produciendo con calidad.

En la fabricación todas áreas productivas son importante y las mejoras que se puedan hacer beneficiaran a toda la planta de fabricación. En especial lineas final. Durante el final de la línea, un sistema de paletizado robótico proporciona un aumento en la productividad, la flexibilidad y la rentabilidad, Además, limita el contacto del operador con productos pesados y peligrosos. La aceleración y la alta velocidad de sus ejes lo transforma en la alternativa perfecta para el final de línea. Como mencionamos anteriormente la crisis del COVID-19 ha generado que se disparen las demandas de robots para paletizado.

Los robots paletizadores ofrecen mayor eficiencia y uso eficiente del espacio, con grandes ventajas que incluyen la programación fuera de línea, que elimina la necesidad de eliminar la operación de paletizado para reprogramar nuevos patrones. Los paletizadores nivelan la balanza entre rendimiento y el peso del producto, consistencia de la calidad y la precisión de la operación.

Los robots paletizadores ahora permiten una facilidad de manejo con interfaces intuitivas que requieren un entrenamiento mínimo y mayor un tiempo de actividad.

Adquirir un equipo robótico estable que pueda manipular productos de gran volumen y peso y que con precisión seleccione y ubique el producto donde el cliente requiera reduce el tiempo de inactividad y aumenta la eficiencia.

Mordor Intelligence, especialista estudios de mercado, indica que el mercado de paletizadores representó $ 2,37 mil millones en 2019 y se proyecta que exhibirá una tasa de crecimiento anual compuesto de 5.34 por ciento de 2020 a 2025 , resultando en un tamaño de mercado de $ 3.27 mil millones.

Con la actual crisis automatizar trabajos rutinarios, repetitivos y peligrosos, con sistemas robóticos de paletizado con el apoyo de la inteligencia artificial generan mayor valor a la aplicación permitiendo invertir de manera segura e incluso más asequible.

La automatización robótica en los procesos de paletizado y despaletizado están siendo optimizadas. Para lograr que sigan siendo un apoyo en el área de trabajo y beneficie tanto a la fábrica como a los humanos en la adquisición de nuevas tecnologías.

Recuerde al adquirir sistemas de paletizado:

Velocidad del producto, Mezcla de productos, Altura de carga, Celdas de trabajo, Programación. Son factores que le ayudarán a tomar una fácil decisión para automatizar con robots su línea de paletizado.

La compañía Volkswagen continuamente optimiza sus líneas de trabajo incorporando automatización robótica logrando un alto nivel de eficiencia en la planta. El trabajo colaborativo humano- robot ha dado resultados más efectivos en el área de fabricación con la previa preparación de sus empleados.

Uno de los factores importantes de la fabricación de la industria automotriz es la eficiencia y los robots industriales han causado un gran impacto en el área de la soldadura, y los robots colaborativos han mostrado su eficiencia en la verificación y ajuste de la alineación de los faros de los vehículos. Los trabajadores sólo necesitan encender las luces y ya no necesitan salir del vehículo para alinear las luces ellos mismos. muchas de las ideas que son ejecutadas en Volkswagen son dadas por sus empleados para lograr la un alto nivel de eficiencia.

Volkswagen ha invertido en nueva tecnología contribuyendo en la agilidad los procesos y disminución de los costos. Resolviendo la problemática de ejecutar de forma simultánea la misma tarea con las mismos objetos de trabajo de manera colaborativa. Permitiendo un alto volumen de trabajo con mayor calidad.

Andreas Tostmann, miembro del consejo de administración de la marca Volkswagen para producción y logística. Comenta, «En lo que respecta a la eficiencia, hemos progresado aún más a pesar de algunos desafíos en el último año»

Stefan Loth, gerente dijo, «Ya logramos mucho en 2019. Para ser aún más eficientes, queremos invertir en la digitalización de nuestros procesos y medidas de la Industria 4.0».

¿Cómo fue incorporada la colaboración humano-robot en su planta de Wolfsburg Volkswagen?

Operarios y robots trabajan como equipo en la misma actividad y espacio el tema de la seguridad es llevada por sensores y sistemas aptos. Una de las tareas que realizan juntos son la de verificar y ajustar la alineación de los faros de los vehículos. Allí, un empleado humano se sienta en el automóvil y enciende los faros delanteros según sea necesario. Luego, el robot ajusta el haz para que sea perfecto y no ciegue a otros usuarios de la carretera. Además los robots colaboran en la instalación de puertas, y tapas del maletero en los vehículos e incluso realizarán una evaluación adicional.

Para Volkswagen la implementación de nuevas tecnologías no solo representa menos costos, para la compañía es importante mantener la eficiencia en cada etapa del área productiva y esto lo logra con el trabajo que ejecuta la mano de obra humana en equipo con los robots.

En la fabricación existen varias necesidades dependiendo de su producto y necesidad, y se busca en la automatización una solución que les permita cumplir con las demandas y mantenerse en el mercado actual.

Los robots industriales han demostrado ser una solución altamente efectiva y rápida especialmente en los procesos de selección y colocación (Pick and Place) donde se requiere velocidad de producción continua.

Para este tipo de procesos existen gran variedad de equipos robóticos, generalmente los proveedores de automatización robótica cuentan con un básico de componentes como por ejemplo contar con un robot articulado, manipulador de 5 o 6 ejes para tareas mas complicadas, es una excelente opción complementarlo con una herramienta de fin de brazo adecuada para manipular distintos objetos, formas, tamaños y pesos que apliquen gran destreza, habilidad y precisión. Servomotores los que realmente impulsan el movimiento del robot. Integrar sensores (de visión, táctiles etc)para controlar el funcionamiento tanto interno como externo que maneje una gran velocidad de procesamiento que sean fáciles de integrar al sistema y facilite el seguimiento y calibración. Y finalmente un controlador para controlar el funcionamiento de los sensores y actuadores de movimiento del robot y la herramienta final.

Los robots diseñados para selección y colocación generalmente funcionan con gran flexibilidad en diferentes líneas productivas. Tiene incorporados sistemas innovadores como los de visión para reconocer y atrapar los productos para transportarlos de una ubicación a otra, la configuración de estos equipos robóticos y sus herramientas finales son más sencillas de efectuar combinandolas con diferentes tareas como ensamblaje, empaque, inspección, picking etc.

Tipos de robots adecuados para el proceso de selección y colocación:

• Brazo robotico: Los brazos robóticos son el tipo más común de recogida y colocación robots.
• Cartesiano: El robot cartesiano también es un tipo muy común de robot de recogida y colocación,se usa en aplicaciones de moldeo por inyección.
• Delta: Estos robots son ideales para selección y colocación por su alta velocidad normalmente van montados sobre transportadores.
• Selección: Son robots que ofrecen gran velocidad con ciclos de tiempo más rápidos por minuto.
• Colaborativo: Son una gran innovación que optimizan las trayectorias en tiempo real, ayudan al operario a elegir ubicaciones y ser más eficientes.

Los beneficios que brinda esta tecnología robótica comprende

• Velocidad y consistencia
• Fácil de programar para usarse en múltiples procesos
• Equipos adaptables para cumplir con fabricaciones especiales
• Equipos compactos, ligeros y flexibles para uso eficiente y ahorro de espacio
• Mitigan el trabajo pesado,repetitivo y aliviando la tensión física del operario
• suministra un buen ROI a los fabricantes
• Aumentan la seguridad del entorno laboral
• Ofrecen mayor precisión

Las nuevas tecnologías como el sistema de visión integral han otorgado la habilidad al robot para que haga un seguimiento del proceso de selección y colocación para que puedan medir, clasificar y recoger piezas para aumentar la productividad y la facilidad de puesta de funcionamiento.