Una suite de soluciones de automatización de Fanuc ha demostrado ser esencial para la entrega de una celda de corte por láser a escala industrial encargada por el Centro de Tecnología de Fabricación (MTC) del Reino Unido. Construida por el integrador de sistemas Cyan Tec Systems, la celda de demostración consta de una mesa de corte de 12m x 4m y, de Fanuc UK, un robot de seis ejes, un sistema de control numérico computarizado (CNC) para la mesa plana y el láser, todo contenido dentro de un recinto seguro para láser.

Fanuc fue la elección clara para el socio de automatización en este proyecto. «Nuestra decisión de trabajar con Fanuc se basó principalmente en el hecho de que podían ofrecer una solución de automatización integral que incluía tanto el robot como la tecnología láser», dice Grant Copson, coordinador del proyecto de Cyan Tec.

El sistema fue específicamente encargado por el MTC para estar en el extremo superior de las expectativas de la industria en términos de escala para mostrar a los fabricantes que lo visitan lo que es posible dentro del corte por láser automatizado. Existe un gran alcance para que la celda se utilice en las industrias aeroespacial y automotriz, o en cualquier industria que requiera perfiles pre-cortados a gran escala. El sector de la construcción también podría beneficiarse de celdas de este tamaño, en particular para el corte de precisión de secciones de perfil para edificios prefabricados.

La mesa de corte y el robot se encuentran dentro de un gran recinto que mide 15.5m x 9m, pero los requisitos de espacio van aún más lejos. La mesa de corte se desliza otros 13m adicionales asegurando que si un operador quiere cargar un producto de 12m x 4m, tenga acceso adecuado para hacerlo, incluso si esto requiere el uso de una grúa o una carretilla elevadora.

La cama de corte por láser está diseñada para manejar placas planas, mientras que el robot Fanuc M-20iB se utiliza para cortar secciones tubulares. Los seis ejes del robot están montados sobre una pista en el suelo y se accionan sincrónicamente con un séptimo eje Fanuc, lo que le permite moverse hacia arriba y hacia abajo por el tubo que se corta. El láser integrado es lo suficientemente versátil como para aplicarse tanto al metal tubular como al plano y se puede regular para adaptarse a diferentes tipos de materiales.

Ray Timberlake, gerente de ventas de productos de automatización industrial en Fanuc UK, señala que las máquinas industriales de este tipo tradicionalmente han sido confiadas a los cortadores por plasma, pero en esta aplicación el equipo láser por fibra era la única solución posible para lograr la precisión. «La calidad del producto acabado es más importante que la velocidad a la hora de elegir un método de corte por láser, afirma.», explica.

Capaz de manejar cargas útiles de 25 kg, el robot Fanuc M-20iB fue elegido por su alta precisión y alcance de hasta 2 m. Hay cámaras dentro del recinto para monitorear la producción por calidad y seguridad. Además, el recinto es estanco al láser para protegerse contra la dispersión de los rayos láser, con puertas protectoras interbloqueadas para garantizar que no haya acceso mientras el láser está funcionando.

Cuando el MTC encargó a Cyan Tec la construcción de la celda y especificó su tamaño y capacidades, el equipo Cyan Tec recurrió rápidamente a la ayuda de Fanuc UK, con quien disfruta una asociación productiva.

«Fanuc tiene una amplia experiencia en automatización industrial y nos brindó un excelente soporte técnico durante todo el proyecto», dice Copson. «El hecho de que Fanuc tenga una base local en Coventry también nos ayudó porque hizo que la comunicación y la logística fueran más sencillas».

La celda de corte por láser está actualmente en exhibición en el MTC, donde los visitantes pueden verla en acción y apreciar su potencial para una variedad de aplicaciones industriales.

ATX Robotics, una división del Grupo Aritex, ha lanzado una solución modular de robótica colaborativa para soldadura, con el objetivo de mejorar la productividad y hacer accesible la Industria 4.0 a todas las empresas industriales. La solución incluye una soldadora, una antorcha automatizable, cobots Universal Robots UR10 o UR5, software de control intuitivo (URCap) y accesorios. La rentable solución elimina barreras y permite configurarla a operarios con conocimientos ofimáticos y una breve formación, lo que facilita a las pequeñas y medianas empresas el acceso a las ventajas de la automatización y la Industria 4.0.

Los consultores de ATX Robotics dan prioridad a la productividad del cliente preconfigurando los sistemas in situ, lo que permite una producción de soldadura automatizada desde el primer día. Esto garantiza un entorno de trabajo más seguro, ergonómico y flexible, que impulsa la competitividad en un entorno industrial en rápida evolución. La solución de ATX Robotics adapta los cobots a distintas aplicaciones y tipos de soldadura, lo que los hace adecuados para diversos sectores.

Al eliminar los errores humanos y garantizar unas conexiones robustas y de alta calidad con una repetibilidad milimétricamente constante, el sistema modular de soldadura robótica colaborativa asegura. Funciona continuamente las 24 horas del día, lo que aumenta la productividad. URCap facilita la comunicación entre el robot, el dispositivo de soldadura y el operario, lo que permite programar rápidamente las rutas, velocidades y parámetros de soldadura. Esto hace posible la automatización de lotes pequeños y una capacidad de fabricación flexible.

Los cobots en aplicaciones de soldadura mejoran la ergonomía, la seguridad y el atractivo del lugar de trabajo para los operarios. La solución de ATX Robotics evita la inhalación de humos y la exposición a la radiación, lo que permite a los operarios trabajar en posiciones cómodas manteniendo la salud postural. Esto mejora las condiciones de trabajo y la seguridad de los operarios. Los robots realizan tareas de soldadura repetitivas y de alto riesgo, mientras que los operarios realizan tareas de valor añadido como inspecciones de calidad, limpieza y programación de otros robots. Los soldadores tradicionales se transforman en programadores de robots de soldadura, ofreciendo nuevas posibilidades y revalorizando los puestos de trabajo tradicionales.

En el proceso de soldadura, los robots colaborativos reducen los errores y los costes de repetición, impulsan la producción y aprovechan al máximo los recursos disponibles. Esto los convierte en una alternativa económica para las empresas industriales. La solución de soldadura modular de ATX Robotics ofrece soluciones de soldadura a un precio asequible, lo que se traduce en ahorro a largo plazo, mejora de la productividad y éxito financiero. De este modo, las empresas se mantienen al día de los avances de la Industria 4.0 y son competitivas.

La precisión de los robots industriales se refiere a la capacidad de los robots para realizar una tarea con el menor margen de error posible, alcanzando una posición y una configuración determinadas. La precisión es un factor importante para garantizar la calidad, la eficiencia y la competitividad de los procesos productivos, especialmente en aquellos que requieren alta velocidad, repetibilidad y flexibilidad.

Los robots industriales pueden ofrecer una mayor precisión que los humanos en tareas que son peligrosas, monótonas o que implican un alto grado de detalle y exactitud. Por ejemplo, los robots pueden realizar tareas como soldadura, pintura, corte, ensamblaje, manipulación o paletizado con una precisión milimétrica y sin desviaciones ni defectos.

La precisión de los robots industriales depende de varios factores, como la tecnología del robot, el controlador, los sensores, el brazo robótico, el efector final y el accionamiento. Estos componentes deben estar bien diseñados, calibrados y sincronizados para asegurar un movimiento preciso y coordinado del robot.

La precisión de los robots industriales también se puede mejorar mediante el uso de software especializado que permite programar, simular y optimizar las trayectorias y las acciones del robot. Además, se pueden utilizar sistemas de visión artificial o de retroalimentación para corregir posibles errores o variaciones en el entorno o en el producto.

Estos son algunos ejemplos de robots industriales de marcas reconocidas que nos ofrecen la mejor precisión.

KUKA ofrece una amplia gama de robots industriales para diferentes aplicaciones, como soldadura, pintura, manipulación, montaje, corte y fabricación aditiva. Algunos de sus modelos de robots de precisión son el KR DELTA, el KR SCARA, el KR AGILUS y el LBR iiwa. Estos robots tienen una carga útil de entre 3 y 14 kg y un alcance máximo de entre 500 y 1300 mm.

ABB también tiene una variedad de robots industriales para diversas tareas, como paletizado, ensamblaje, mecanizado, soldadura y pintura. Algunos de sus robots de precisión son el IRB 1200, el IRB 14000 YuMi, el IRB 910SC y el IRB 1100. Estos robots tienen una carga útil de entre 3 y 7 kg y un alcance máximo de entre 450 y 1130 mm.

FANUC es otro fabricante de robots industriales que ofrece soluciones para aplicaciones como soldadura, manipulación, corte, ensamblaje y pintura. Algunos de sus robots de precisión son el LR Mate 200iD, el M-1iA, el M-2iA y el M-3iA. Estos robots tienen una carga útil de entre 0.5 y 7 kg y un alcance máximo de entre 280 y 1350 mm.

MOTOMAN es una marca de robots industriales de Yaskawa que ofrece robots para aplicaciones como soldadura, manipulación, paletizado, ensamblaje y corte. Algunos de sus robots de precisión son el GP4, el GP7, el GP8 y el HC10DT IP67. Estos robots tienen una carga útil de entre 4 y 10 kg y un alcance máximo de entre 550 y 1200 mm.

En cuanto a las aplicaciones más útiles para estos robots de precisión, depende del tipo de tarea que se quiera realizar, del espacio disponible, del presupuesto y de las preferencias personales. Sin embargo, en general, estos robots son adecuados para tareas que requieren alta velocidad, repetibilidad y flexibilidad, como ensamblaje de componentes pequeños, manipulación de objetos delicados o frágiles, soldadura por puntos o por arco o pintura por pulverización.

Durante el evento de equipos y sistemas de fabricación, distribución y cadena de suministro ProMat 2023 en Chicago, KUKA Robotics mostró la capacidad de su robot KR CYBERTECH Nano para recuperar eficazmente productos de cajas o contenedores dentro de una celda de retención. La robótica se utiliza en la celda de recogida de contenedores para detectar los componentes que deben retirarse mediante visión artificial.

Los robots industriales de la familia de productos KR CYBERTECH nano de KUKA se han creado para manipular componentes diminutos con una amplia gama de aplicaciones y una versatilidad rentable. Incluso a altas velocidades, ofrecen la máxima resistencia con una repetibilidad de 0,04 mm. Cuentan con una de las muñecas en línea más cortas de su clase, lo que les permite trabajar en zonas que otros robots no pueden, posibilitando el acceso a espacios de trabajo antes inaccesibles.

En la celda de demostración se instaló una cámara 3D y el sistema de visión de Mech-3D Mind para identificar los objetos que pueden encontrarse en cualquier lugar. Los movimientos del robot están controlados por el sistema de planificación de trayectorias, que también proporciona la dirección necesaria para retirar el objeto de forma segura del camino de los objetos vecinos.

El sistema bin-picking es ideal para procedimientos que exigen la extracción repetida y rápida de componentes de cajas o contenedores que luego serán procesados y embalados. Un buen ejemplo de ello es la industria logística, que utiliza equipos para transportar cajas de cartón, paquetes y sobres.

Gracias a su amplia experiencia en estos ámbitos y a su sólida colaboración con KUKA y Mech-Mind, Technica puede suministrar e integrar sistemas robóticos guiados por visión llave en mano

Con el fin de paletizar y despaletizar rápidamente artículos de consumo, KUKA Robotics incluyo otra demostración con su robot móvil KMP 600-S diffDrive funcionando en tándem con un robot KR IONTEC en una célula Mujin en el evento de equipos y sistemas de fabricación, distribución y cadena de suministro ProMat 2023. El compartimento contaba con un controlador Mujin y un sistema de cámaras para coordinar el movimiento del robot.

El rápido sistema de vehículo de guiado automático (AGV) de plataforma móvil KUKA KMP 600-S diffDrive, que hace uso de escáneres láser e identificación de objetos en 3D, cumple los más altos estándares de seguridad. No necesita vallas de seguridad y puede transportar cargas de hasta 600 kilos. En caso de que los tiempos de ciclo lo requieran, los escáneres láser delanteros y traseros garantizan un funcionamiento seguro a altas velocidades en todas las direcciones.

El robot KR IONTEC de carga útil media de KUKA es el robot más adaptable de su clase y dispone de la mayor área de trabajo. Puede manipularse, embalarse y paletizarse para un apilado rápido y eficaz. El robot es adecuado para prácticamente cualquier entorno de producción y cuenta con motores protegidos, una muñeca en línea resistente al agua y al polvo, y el experimentado servicio y soporte de KUKA para formación, ingeniería y simulación integral de sistemas, piezas de repuesto de fácil acceso, reacondicionamiento del robot y mucho más.

KUKA ofrece un servicio y una asistencia expertos en materia de formación, ingeniería y simulación de sistemas completos, piezas de recambio, reacondicionamiento de robots y otras soluciones de automatización KUKA. Para ofrecer un servicio y una asistencia al cliente eficaces, KUKA cuenta con oficinas corporativas, centros de producción e instalaciones para socios integradores en toda Norteamérica.

A través de la Directiva sobre Fuentes de Energía Renovables y la Directiva sobre Eficiencia Energética, la Unión Europea ha establecido como objetivo principal maximizar la eficiencia energética de sus Estados miembros. De aquí a 2030, se pretende reducir el uso de energía primaria en un 39% y el de energía final en un 36%. La eficiencia energética es cada vez más crucial a medida que la industria se automatiza.

Para que sus robots colaborativos puedan trabajar junto a las personas y con un menor consumo de energía, Universal Robots ha reducido su tamaño y peso en comparación con los robots tradicionales.

Al igual que los electrodomésticos, los cobots de Universal Robots necesitan entre 100 y 500 W de potencia. El consumo medio del modelo UR3e es de 100 W, el del UR5e, de 200 W, el de los modelos UR10e y UR16e, de 350 W, y el del modelo UR20, de 500 W, el mismo que el de las lavadoras más eficientes desde el punto de vista energético.

Una nueva ventaja competitiva para la industria europea es la eficiencia energética de los robots colaborativos. La eficiencia energética de los cobots de Universal Robots ha sido la principal área de concentración de la empresa. Para las industrias europeas, en las que reducir el consumo de energía es crucial para seguir siendo económicamente viables, la eficiencia energética supone una ventaja competitiva. Esta iniciativa incluye los objetivos de reducción del consumo de energía relacionados con el clima de la Unión Europea.

La empresa también ha creado sistemas que permiten apagar los cobots cuando no están en uso. Según Jordi Pelegrí, country manager de Universal Robots en España y Portugal, se trata de dispositivos energéticamente eficientes que han sido mejorados con nuevas tecnologías.

Por otra parte, el ecosistema UR+, que brinda una gran variedad de dispositivos periféricos y kits de aplicaciones robóticas, incluye también herramientas de monitorización remota que permiten a los clientes mejorar el funcionamiento de sus cobots y ahorrar energía mientras las líneas de producción no están en marcha.

La empresa estadounidense Motoman Robotics presenta por primera vez su nuevo robot colaborativo (cobot). El alcance ampliado del cobot HC20XP lo hace ideal para aplicaciones de paletizado de final de línea. El cobot puede alcanzar palés enteros de 80 pulgadas gracias a su amplio alcance y sin la ayuda de un elevador o dispositivo de elevación. A la vez que puede mover cajas y piezas más pesadas gracias a su capacidad de 20 kg.

En lugar de tener a varias personas retirando cajas de un transportador, «puede poner un robot que coja todas las cajas del transportador y las apile en el palé por usted», afirma Michael Castor, director de productos de manipulación de materiales de Yaskawa Motoman. «El paletizado de final de línea es uno de los mejores lugares para implantar la automatización robótica», añade.

Castor añadió que, aunque puede seguir siendo necesaria una evaluación de riesgos de los robots, el HC20XP es fácil de adoptar y viene con una formación precisa guiada a mano. Además, los cobots no suelen necesitar vallas de seguridad. Por tanto, es versátil y ocupa menos espacio. No es necesario desplegar varios robots porque no hay una celda grande, ya que se puede transferir a distintos transportadores. Un robot podría gestionar varios transportadores con sólo desplazarse.

Se trata del primer robot colaborativo con clasificación IP67 del mercado, según Yaskawa, y está preparado para un uso prolongado en zonas húmedas o propensas a salpicaduras. Esta variante puede utilizarse en condiciones sanitarias en las que sea necesario limpiar o lavar, ya que está fabricada en aluminio fundido duradero. La inclusión de serie de grasa NSF H1 de grado alimentario permite su uso en situaciones en las que pueda producirse un toque imprevisto con alimentos.

Además, la HC20XP cumple la norma ISO TS 15066 y satisface normas de seguridad reconocidas (ISO 13849-1 e ISO 10218-1). Dispone de cuatro modos de funcionamiento cooperativo, incluido el de limitación de potencia y fuerza (PFL), que supervisa continuamente la fuerza mediante sensores de par de doble canal en todas las articulaciones para reaccionar al tacto de forma rápida y segura. El HC20XP está diseñado con la máxima seguridad en mente y tiene una construcción libre de agarres. Las utilidades a través del brazo ocultan los cables, reduciendo la posibilidad de que se enganchen o interfieran con otros dispositivos.

Según el análisis de riesgos y los requisitos del proceso, el HC20XP puede cambiar rápidamente entre la velocidad de colaboración en modo PFL y la velocidad máxima en modo industrial para mejorar los tiempos de ciclo. Puede funcionar (en función de la evaluación de riesgos) sin precauciones de seguridad adicionales, lo que reduce costes y libera espacio. Varios socios de Yaskawa ofrecen herramientas y accesorios especializados para funciones concretas. Un cable pasante de categoría 6 permite que las herramientas se comuniquen de diversas formas.

El controlador ultracompacto YRC1000micro de Yaskawa, que puede colocarse en un rack de equipos convencional de 19 pulgadas o instalarse vertical u horizontalmente, controla el robot HC20XP. Para fábricas con diseños de alta densidad en las que puede ser necesaria la integración perfecta de controladores y el apilamiento de controladores, su tamaño compacto y su armario ligero resultan adecuados.

KUKA Robotics llevará sus tecnologías líderes de simulación educativa y de software a la conferencia CareerTech VISION 2022 de la Association for Career & Technical Education (ACTE) en Las Vegas. pudierón experimentar la celda de formación móvil ready2_educate de KUKA, que ofrece una puerta de entrada al mundo de la robótica.

ready2_edcucate es una celda de formación modular que utiliza el pequeño robot KR AGILUS y el microcontrolador KR C5. La célula, de fácil manejo, está preconfigurada y lista para funcionar en el momento de la entrega. Los paquetes de aplicaciones disponibles incluyen la formación básica del robot, la puesta en marcha y la programación en modos externos.

Sin necesidad de tener mucha experiencia en programación, KUKA.Sim proporciona una optimización rápida y sencilla del funcionamiento del robot fuera de línea, permitiendo la simulación de todo un sistema robotizado en tan sólo unos minutos. Al crear un gemelo digital y una réplica exacta del proceso de producción, KUKA.Sim permite la puesta en marcha y verificación virtuales para construir, probar y mejorar las líneas de producción de antemano. KUKA.Sim es la mejor opción para una productividad óptima en la programación offline gracias a su interfaz de fácil manejo y a la selección de funciones y módulos.

Las ventajas de la simulación de procesos de producción con KUKA.Sim se basan en:

Eficiencia del  tiempo: Sin tener que crearlos realmente, puede planificar sus conceptos de sistemas y robots de forma rápida, cómoda e independiente.

Mayores ventas: Su equipo de ventas tendrá más éxito a la hora de cerrar acuerdos si utiliza KUKA.Sim para presentar sus soluciones a los clientes de forma profesional.

Precisión de planificación: Para una mayor fiabilidad y competitividad de la planificación, cree conceptos de sistema por adelantado con tiempos de ciclo extremadamente precisos.

Comprobación: Puede evaluar la viabilidad de los programas de robot y los diseños de célula utilizando las funciones de comprobación de accesibilidad y detección de colisiones.

Al invertir en automatización y software para complementar a su personal actual, satisfacer las demandas de producción y atraer a nuevos capacidades, es como las organizaciones manufactureras de éxito están abordando la escasez de mano de obra cualificada.

El estado de la mano de obra cualificada en la industria manufacturera ha estado por debajo del equilibrio durante algún tiempo. Antes de la pandemia de COVID-19, ya se preveía una escasez de 6 millones de trabajadores en el sector manufacturero para 2030. A medida que la generación anterior de trabajadores cualificados se jubila, la siguiente oleada de trabajadores que se incorporan a la fuerza de trabajo no es ni de lejos de la misma dimensión.

Debido a la preocupación por la cadena de suministro, el aumento de la escasez de mano de obra y la reubicación añaden otro punto de tensión  a un sistema ya excedido.

A medida que la reserva de mano de obra cualificada sigue disminuyendo, los reclutadores y los líderes de la industria intentan hallar una solución. La demanda de producción es difícil de satisfacer y la calidad de la producción está disminuyendo.

De acuerdo con el mismo estudio realizado por el Workforce Institute. En el 62% de los casos, encontrar candidatos cualificados fue un reto. En el año anterior a COVID-19, el 44% de los responsables de la toma de decisiones de contratación tuvieron una rotación voluntaria superior a la media.

Invierta en la contratación de nuevos empleados

Un número superior a la media de personas ha perdido su empleo durante los dos últimos años en sectores como la hostelería, el turismo, los negocios no esenciales o las empresas que no pudieron sostenerse financieramente durante la pandemia. Ofrezca programas de aprendizaje y formación que puedan ayudarle a cubrir el déficit de mano de obra y a prevenirlo.

La elección es un factor resultante de la baja oferta y la alta demanda. En esta situación fluida, prevalecen los trabajadores cualificados. Ofrecer oportunidades de crecimiento profesional y de formación es esencial para convertirse en un empleador de primer orden. La pandemia ha recordado a muchas personas el valor de un mejor equilibrio entre la vida laboral y la personal. ¡Es el momento de ser inventivo con la programación de los turnos ahora mismo!.

Muchos fabricantes están haciendo el cambio a sistemas de software y automatización para satisfacer sus estándares de producción y calidad. Puede empezar con gastos de automatización pequeños comprando uno o dos robots para complementar su mano de obra actual. Los robots pueden realizar actividades laboriosas o repetitivas, liberando a sus empleados actuales para que aprendan nuevas habilidades o se dediquen a otras tareas.

La programación offline del robot le permite programar los brazos del robot industrial desde un ordenador, lejos del teach pendent, reduciendo el tiempo de inactividad del robot. El software le permite liberar todo el potencial de sus celdas robóticas para lograr una mayor eficiencia, reducir el tiempo de ciclo y aumentar la producción. Para conseguir un excepcional retorno de la inversión en robótica, el software de programación offline es la clave.

Una herramienta de programación offline sólida y fácil de usar que permita a los especialistas en procesos o a los usuarios sin experiencia en robótica programar un robot sin necesidad de programadores cualificados sería ideal para solucionar el problema de la falta de mano de obra. Además, cuenta con la flexibilidad y el conocimiento del proceso incorporado que permiten la personalización de los parámetros para determinados procesos.

El software de programación en exteriores es ahora un elemento diferenciador en el sector de la fabricación. Desde el punto de vista de la contratación, es esencial innovar y mantener la competitividad. Las empresas que adoptan la transformación y la modernización atraen a la nueva mano de obra. Se convierten en un empleador de elección al implantar tecnologías de vanguardia, como la automatización y las soluciones de software de programación offline.

Si puede aprovechar su mano de obra actual para satisfacer las necesidades de producción, mantener la competitividad, aumentar la rentabilidad y atraer nuevos talentos mediante la implantación de herramientas de automatización y programación offline.

Yaskawa ha presentado el nuevo robot colaborativo Motoman HC30PL, que puede levantar hasta 30 kg y tiene un alcance de 1.700 mm (desde el centro de rotación del eje S/L hasta el centro de rotación del eje R/T). Debido a que puede usarse inmediatamente dentro de su área de operación sin necesidad de precauciones de seguridad adicionales para quienes lo usan, el HC30PL es el cobot perfecto para aplicaciones industriales.

El fabricante afirma que debido a su combinación de operación segura y alta velocidad, este cobot es ideal para plantas de paletización colaborativas sin barreras.

La programación también se simplifica con la moderna unidad de control «Smart Pendant». El software Smart Pattern Wizard recientemente desarrollado, guía al operador a través de los pasos para crear diferentes patrones de paletización. Usando algunos puntos de referencia e información de muestra, el asistente crea el programa de robot, que luego puede seguir editándose fácilmente en el asistente. Cualquiera que prefiera usar programación tradicional y herramientas profesionales puede hacerlo usando Teach Pendant y el amplio software PalletSolver.

El desarrollo de todos los robots colaborativos de Yaskawa se rige por los mismos principios fundamentales, que mantiene el Motoman HC30PL. La consola de aprendizaje regular, el colgante inteligente fácil de usar o las instrucciones manuales se pueden usar para operarlo y programarlo. Los botones de programación directa en la muñeca se pueden usar para aceptar posiciones enseñadas directamente sin necesidad de validarlas en el Smart Pendant, lo que hace que la programación de guía manual sea extremadamente efectiva. El Smart Pendant fácil de usar, la consola de aprendizaje convencional o las instrucciones manuales se pueden usar para operarlo y programarlo.

Yaskawa posiciona esta nueva solución como la mejor opción para integrar procesos de automatización, siguiendo una tendencia del mercado que ve un aumento en la necesidad de cobots. El Motoman HC30PL puede mejorar la productividad ya que puede manejar componentes grandes y varias piezas a la vez, lo que reduce los costos de fabricación y libera espacio importante en las instalaciones de fabricación.

El robot cobot tiene una gama de funciones de seguridad, como la retracción automática desde una posición fija o el alejamiento del cobot con reanudación del movimiento. Además dispone de un alto grado de protección IP67 (a prueba de polvo/líquidos) y lubricación con grasa alimentaria en todas las juntas.

                     Nuevo cobot Motoman HC30PL.

El Motoman HC30PL ha sido diseñado para trabajar tanto de forma supervisada y segura, como a la máxima potencia y velocidad. Esta operación mixta (robot híbrido) permite excelentes tiempos de ciclo. Los cables para el suministro de alicates o herramientas están pre-encaminados en el brazo y salen por la muñeca.

Yaskawa Ecosystem Partner Product Program es una red de productos periféricos y sistemas completos, principalmente para paletización de cobots. Actualmente hay más de 110 productos para elegir. El enfoque principal está en las soluciones plug & play que se pueden entregar como un paquete con integración mecánica, eléctrica y de software completa. Los componentes para el HC30PL están disponibles a través de muchos proveedores a través del Programa de productos para socios del ecosistema de Yaskawa.

Mucho antes de que el término «cerveza artesanal» se hiciera popular, Schneider & Sohn GmbH ha estado produciendo cerveza. Sus cervezas especiales de alta fermentación fermentan en cubas abiertas, de las que los maestros cerveceros extraen meticulosamente la levadura a diario y, tradicionalmente, a mano. En lugar de tanques de acero cerrados, la cerveza joven tradicionalmente alcanza su maduración completa en botella o barril.

Schneider Weisse G. Schneider & Sohn GmbH ha establecido un monopolio en el mercado global al dominar la técnica tradicional de elaboración de cerveza. El secreto del éxito de la cervecería es la cerveza de trigo de tamaño mediano es que utiliza tecnología de punta para complementar sus técnicas de elaboración de cerveza, en su mayoría centenarias, en todas las áreas. El proveedor líder de sistemas de embalaje, Profipack Verpackungsmaschinen GmbH, ha construido recientemente un sistema de embalaje flexible que utiliza tres robots Yaskawa Motoman.

Josef Lechner y sus compañeros de trabajo presentaron una nueva línea de envasado en Schneider Weisse en Alemania en octubre de 2021. El antiguo sistema, que solo estaba parcialmente automatizado, había perdido su utilidad después de veinte años en funcionamiento. En lugar de hacer una reinversión pura, los tomadores de decisiones aprovecharon esta oportunidad para implementar una estructura de sistema completamente nueva.

Según Chief Brewer Lechner, el desarrollo de nuestro negocio de exportación fue sin duda el detonante para implementar el sistema actual. Los lotes pequeños con etiquetas específicas de la nación y varios tipos de barricas son las distinciones clave de la industria nacional. Según el experto de la industria, el negocio de la cerveza en general se ha acelerado, por lo que también debemos responder más rápido.

En colaboración con Profipack Verpackungsmaschinen GmbH, Schneider Weisse creó la solución perfecta para esta tarea. La empresa fundada en 1998 de Schwoich, cerca de Kufstein, se especializa en sistemas de intralogística, embalaje, paletización, descarga y tecnología de transporte, no solo para el sector de alimentos y bebidas.

Según este borrador original, se puso en funcionamiento casi el 95% de la línea de empaque. Combina robots industriales, una novedad para la cervecería Kelheim de Schneider Weisse. Estos ofrecen la flexibilidad necesaria en un área pequeña con la menor cantidad de fragmentación.

Niederacher afirma: «Hemos fusionado el descargador y el desempaquetador en una sola celda robótica. Esto reduce la cantidad de equipo de manipulación que necesitamos y nos ahorra mucho espacio. La unidad es de fácil acceso para el personal operativo, que también se beneficia de la proximidad».

La nueva línea de empaque opera independientemente de la planta embotelladora principal. Las carretillas elevadoras entregan las botellas sin etiquetar en cajas desde el almacenamiento intermedio y recogen los palés cargados. El primer robot descarga el producto, en el mismo paso retira las botellas de las cajas y las aparta. El sistema también cierra y etiqueta las cajas. Finalmente, el tercer robot coloca las cajas o cajones llenos en varios tipos de palés, listos para su envío.

El hecho de que Profipack haya estado empleando robots Motoman GP180 desde 2004 demuestra lo versátiles que son. Los robots de 6 ejes son particularmente resistentes a la entrada de líquidos y polvo y cumplen con el alto nivel de protección IP67. Se eligió a Yaskawa, y Niederacher y sus colegas lo supieron desde el principio.

Cada celda de robot está equipada con una pinza para cargar y descargar botellas. Todo el formato del sistema se puede convertir a botellas de 0,33 (LN) o de 0,5 litros (NRW y EURO) en menos de 15 minutos. Se utiliza un sistema de cambio automático de herramientas para las pinzas del robot. Cada uno de los tres robots está controlado por un controlador de alto rendimiento YRC1000 que está integrado en el sistema.