YASKAWA EL SISTEMA ROBÓTICO PARA PRUEBAS DE COVID-19

En la mayoría de los fabricantes de automóviles, los robots han representado más de la mitad del proceso de fabricación, e incluso en áreas que requieren mucha experiencia humana (como la cirugía) donde los robots se programan y supervisan, el uso de robots está aumentando. Por personal médico.

Un ejemplo de el aumento de la demanda en robots para el sector médico es una nueva solución presentada por Yaskawa, como una herramienta de investigación para ofrecer mayor seguridad, veracidad, control y rapidez en pruebas realizadas en esta época de pandemia tanto al personal de la salud quienes realizan las pruebas como en el proceso.

Yaskawa Electric informa sobre el nuevo sistema robótico para realizar la pruebas de Covid-19 con un robots de 6 ejes y componentes externos, y realiza automáticamente parte del proceso de prueba de laboratorio sin contacto humano.

El proceso automatizado genera el muestreo de 96 viales de muestra en cada ciclo de prueba y la preparación de PCR. Proporcionando rapidez, precisión en la toma de hasta 2.800 test trabajando las 24/7

Al reemplazar al operario con un programa software y hardware precisos, los laboratorios pueden trabajar de manera más efectiva y ahorrativa, al tiempo que protegen aún más al personal del laboratorio y evitan que enfermedades infecciosas potenciales se escapen del laboratorio. no obstante, un factor interesante es que el sistema no requiere previo conocimiento para ser usada, este sistema puede ser operado de forma fácil, lo que es de gran valor y ayuda para las instituciones médicas.

El sistema fue desarrollado en el Centro de Investigación y Desarrollo de Yaskawa Electric en Israel establecido en 1997, En los últimos años, a través de su fondo de capital riesgo, Yaskawa ha comenzado a invertir en tecnología israelí, Encausando en desarrollo e investigación de la inteligencia artificial impresión 3D y rehabilitación robótica entre otras. Esta sede ha estado dirigida por Arik Dan, presidente y director ejecutivo de Yaskawa Europe Technology, quien dijo. “Los nuevos robots de inspección del virus responden a la necesidad de Israel, así como de cualquier otro país del mundo, de acelerar la velocidad de las pruebas y aumentar significativamente su número. Sin embargo, La automatización robótica ha logrado agilizar satisfactoriamente el índice de las pruebas. Esto podría convertirse en un punto de inflexión para la gestión de la inspección ante una pandemia, ya que a medida que aumenta el número de muestras de análisis, las decisiones nacionales se toman más fácilmente y poder frenar la propagación. Además, el sistema minimizará el riesgo de que los trabajadores del laboratorio puedan infectarse con Coronavirus».

La amplia gama de robots Yaskawa con su gran precisión y velocidad han logrado favorecer la aplicación. Así mismo, minimiza el riesgo de una contagio para los trabajadores de laboratorio que están en contacto directo con la prueba. La solución tiene un sistema simple y fácil de operar, El sistema ayuda a reducir la carga de trabajo del laboratorio al tiempo que permite a los empleados realizar otras tareas. Debido al alto rendimiento del sistema, Yaskawa Israel ahora se está preparando para proporcionar otros sistemas robóticos para otros laboratorios dedicados al coronavirus en todo Israel. En Europa, la certificación CE está en curso.

Nunca sobran las ayudas tecnológicas y menos en una situación en donde el mundo necesita agilidad en los resultados médicos, y en este momento es los robots son el mejor sistema de asistencia y seguridad en un laboratorio.

LA AUTOMATIZACIÓN ROBÓTICA HA LOGRADO AUMENTAR EL RENDIMIENTO EN FÁBRICA

Los sistemas de automatización se diseñaron con el objetivo de poder garantizar la calidad productiva y eficiencia, en diferentes procesos y en una amplia gama de industrias.

El crecimiento de los sistemas de automatizado ha tenido un gran crecimiento en los últimos años, con la integración de estas tecnologías a la fabricación han generado el aumento de la productividad y reducción de los costes de producción, que han permitido producir productos de alta calidad a precios asequibles.

Las nuevas tecnologías en especial las digitales están promoviendo un nuevo entorno de trabajo para los fabricantes, quienes deberían invertir en el desarrollo de un ambiente automatizado.

Aplicar tecnología de recopilación de datos, aprendizaje automático pueden mejorar la comunicación con las diferentes áreas en el entorno de la fabricación.

Los desarrollos de la tecnología de automatización robótica han llevado a un aumento en la demanda de robots industriales. incluso incorporando inteligencia artificial, visión artificial y sensores, etc, los sistemas de automatizado robótico proporcionan bajos de precios y aumentan el rendimiento de los procesos de fabricación.

Con las capacidades de las nuevas tecnologías y la cuarta revolución industrial nos han impulsado para lograr un amplio alcance y aplicabilidad en diferentes procesos productivos que han permitido mejorar la calidad y ganancias.

Los procesos de fabricación han empleado como herramienta y asistente a la robótica, que se convirtió en un modo eficaz de optimizar tareas, con un uso eficiente del tiempo, calidad y cantidad de productos adaptándose a los constantes cambios en la producción y el mercado.

Es esta una nueva oportunidad negocio para crecer en el ámbito de la competencia y calidad y de estar capacitados para satisfacer la continua y creciente demanda.

Los robots industriales han adquirido un gran valor gracias a su contribución de alta precisión, fiabilidad y repetibilidad aumentando las mejoras en el rendimiento de la fabricación, complementando sus destrezas con sistemas de información y análisis de datos en tiempo real que logra cometer menos errores proporcionando mayor impulso en la productividad y en su valor comercial.

Invertir en los nuevos desarrollos ocasionará un crecimiento más rápido de la productividad de las industrias evaluando sus planes y estrategias de forma más segura y flexible obteniendo resultados más precisos.

ABB IRB 460 PALETIZADOR ROBOTIZADO DE ALTA VELOCIDAD

ABB robotics ha diseñado un paletizador compacto que se ajusta a los procesos de paletizado y Embalaje.

este robot de 4 ejes es más rápido en su clase, cubre casi 2190 ciclos por hora cuando tiene una capacidad de carga útil de 60 kg, un 15% más rápido y un alcance de 2,4 metros. El IRB 460 también cuenta con cableado de proceso integrado que extiende la vida útil y reduce el desgaste.

ABB IRB 460 suministra elementos para paletizado robótico empaquetado de alta velocidad al final de línea, cuenta con una configuración de paletizado con un concepto mejorado.

Además, ABB ofrece hardware integrado con documentación completa para reducir significativamente los costos de la integración y el tiempo de configuración. Lo que permitirá configurar fácilmente el sistema de paletizado especificando el objetivo.

Este sistema permite programar el paletizado de alta velocidad de bolsas o cajas al final de la línea. El trabajo en conjunto de todos los componentes genera una precisión de trayectoria óptima que asegura y manipula delicadamente los productos a alta velocidad. Incluye una herramienta de fin de brazo, un PLC, un PLC de seguridad, software de soporte, documentación del usuario y un control consola con interfaz gráfica fácil de usar.

Fabricado según los estándares de la industria automotriz, el diseño robusto y rígido, garantiza un alto tiempo de actividad y bajos costos de mantenimiento. Ocupa menos espacio que muchos otros robots de paletización de su clase, lo que lo convierte en una herramienta fácil de ubicar en diferentes áreas de producción.

Un caso de estudio de éxito con el ABB IRB 460 es la de ScottPHS un proveedor líder de soluciones de manipulación de materiales de «fin de línea».Con sede en Auckland, Nueva Zelanda, se dedica a diseñar, fabricar e instalar soluciones específicas para sus clientes, con 60 años de experiencia en manipulación de materiales. Adquirió robots ABB para suministrar e integrar una gama completa de paletizadores robóticos para una amplia gama de aplicaciones. Esta moderna solución cuenta con un robot ABB IRB460 con un cabezal de vacío multitarea y manejo integral de paletas vacías y hojas deslizantes. El sistema incluye una lanzadera automatizada de paletas, empaque y etiquetado de paletas.

 

Donde logró proporcionar un sistema robótico apto para diferentes procesos y líneas con un alta capacidad de carga útil, óptimo alcance y velocidad, capaz de manipular múltiples productos.

Esta solución de ABB IRB 460 ha logrado mantener la aplicación de embalaje y paletizado en un alto nivel maximizando la productividad y el rendimiento con un uso eficiente del espacio.

ALTA DEMANDA DE ROBOTS PARA EL PALETIZADO, AUMENTA LA PRODUCCIÓN, AHORRA TIEMPO, Y MANTIENE LA SEGURIDAD DE LOS TRABAJADORES Y LA FABRICA

Cada fábrica en la actualidad busca automatizar, busca ahorrar, busca eficiencia y rentabilidad factores que son necesarios para mantenerse activo en el mercado. Con una crisis de distanciamiento social con la que vivimos ahora, la decisión de adquirir tecnología robótica como herramienta de ayuda para seguir produciendo con calidad.

En la fabricación todas áreas productivas son importante y las mejoras que se puedan hacer beneficiaran a toda la planta de fabricación. En especial lineas final. Durante el final de la línea, un sistema de paletizado robótico proporciona un aumento en la productividad, la flexibilidad y la rentabilidad, Además, limita el contacto del operador con productos pesados y peligrosos. La aceleración y la alta velocidad de sus ejes lo transforma en la alternativa perfecta para el final de línea. Como mencionamos anteriormente la crisis del COVID-19 ha generado que se disparen las demandas de robots para paletizado.

Los robots paletizadores ofrecen mayor eficiencia y uso eficiente del espacio, con grandes ventajas que incluyen la programación fuera de línea, que elimina la necesidad de eliminar la operación de paletizado para reprogramar nuevos patrones. Los paletizadores nivelan la balanza entre rendimiento y el peso del producto, consistencia de la calidad y la precisión de la operación.

Los robots paletizadores ahora permiten una facilidad de manejo con interfaces intuitivas que requieren un entrenamiento mínimo y mayor un tiempo de actividad.

Adquirir un equipo robótico estable que pueda manipular productos de gran volumen y peso y que con precisión seleccione y ubique el producto donde el cliente requiera reduce el tiempo de inactividad y aumenta la eficiencia.

Mordor Intelligence, especialista estudios de mercado, indica que el mercado de paletizadores representó $ 2,37 mil millones en 2019 y se proyecta que exhibirá una tasa de crecimiento anual compuesto de 5.34 por ciento de 2020 a 2025 , resultando en un tamaño de mercado de $ 3.27 mil millones.

Con la actual crisis automatizar trabajos rutinarios, repetitivos y peligrosos, con sistemas robóticos de paletizado con el apoyo de la inteligencia artificial generan mayor valor a la aplicación permitiendo invertir de manera segura e incluso más asequible.

La automatización robótica en los procesos de paletizado y despaletizado están siendo optimizadas. Para lograr que sigan siendo un apoyo en el área de trabajo y beneficie tanto a la fábrica como a los humanos en la adquisición de nuevas tecnologías.

Recuerde al adquirir sistemas de paletizado:

Velocidad del producto, Mezcla de productos, Altura de carga, Celdas de trabajo, Programación. Son factores que le ayudarán a tomar una fácil decisión para automatizar con robots su línea de paletizado.

VOLKSWAGEN USA CON ÉXITO LA AUTOMATIZACIÓN ROBÓTICA COLABORATIVA

La compañía Volkswagen continuamente optimiza sus líneas de trabajo incorporando automatización robótica logrando un alto nivel de eficiencia en la planta. El trabajo colaborativo humano- robot ha dado resultados más efectivos en el área de fabricación con la previa preparación de sus empleados.

Uno de los factores importantes de la fabricación de la industria automotriz es la eficiencia y los robots industriales han causado un gran impacto en el área de la soldadura, y los robots colaborativos han mostrado su eficiencia en la verificación y ajuste de la alineación de los faros de los vehículos. Los trabajadores sólo necesitan encender las luces y ya no necesitan salir del vehículo para alinear las luces ellos mismos. muchas de las ideas que son ejecutadas en Volkswagen son dadas por sus empleados para lograr la un alto nivel de eficiencia.

Volkswagen ha invertido en nueva tecnología contribuyendo en la agilidad los procesos y disminución de los costos. Resolviendo la problemática de ejecutar de forma simultánea la misma tarea con las mismos objetos de trabajo de manera colaborativa. Permitiendo un alto volumen de trabajo con mayor calidad.

Andreas Tostmann, miembro del consejo de administración de la marca Volkswagen para producción y logística. Comenta, «En lo que respecta a la eficiencia, hemos progresado aún más a pesar de algunos desafíos en el último año»

Stefan Loth, gerente dijo, «Ya logramos mucho en 2019. Para ser aún más eficientes, queremos invertir en la digitalización de nuestros procesos y medidas de la Industria 4.0».

¿Cómo fue incorporada la colaboración humano-robot en su planta de Wolfsburg Volkswagen?

Operarios y robots trabajan como equipo en la misma actividad y espacio el tema de la seguridad es llevada por sensores y sistemas aptos. Una de las tareas que realizan juntos son la de verificar y ajustar la alineación de los faros de los vehículos. Allí, un empleado humano se sienta en el automóvil y enciende los faros delanteros según sea necesario. Luego, el robot ajusta el haz para que sea perfecto y no ciegue a otros usuarios de la carretera. Además los robots colaboran en la instalación de puertas, y tapas del maletero en los vehículos e incluso realizarán una evaluación adicional.

Para Volkswagen la implementación de nuevas tecnologías no solo representa menos costos, para la compañía es importante mantener la eficiencia en cada etapa del área productiva y esto lo logra con el trabajo que ejecuta la mano de obra humana en equipo con los robots.

AUTOMATIZAR EL PROCESO DE PICK AND PLACE, SÍ FAVORECE A LA FABRICACIÓN

En la fabricación existen varias necesidades dependiendo de su producto y necesidad, y se busca en la automatización una solución que les permita cumplir con las demandas y mantenerse en el mercado actual.

Los robots industriales han demostrado ser una solución altamente efectiva y rápida especialmente en los procesos de selección y colocación (Pick and Place) donde se requiere velocidad de producción continua.

Para este tipo de procesos existen gran variedad de equipos robóticos, generalmente los proveedores de automatización robótica cuentan con un básico de componentes como por ejemplo contar con un robot articulado, manipulador de 5 o 6 ejes para tareas mas complicadas, es una excelente opción complementarlo con una herramienta de fin de brazo adecuada para manipular distintos objetos, formas, tamaños y pesos que apliquen gran destreza, habilidad y precisión. Servomotores los que realmente impulsan el movimiento del robot. Integrar sensores (de visión, táctiles etc)para controlar el funcionamiento tanto interno como externo que maneje una gran velocidad de procesamiento que sean fáciles de integrar al sistema y facilite el seguimiento y calibración. Y finalmente un controlador para controlar el funcionamiento de los sensores y actuadores de movimiento del robot y la herramienta final.

Los robots diseñados para selección y colocación generalmente funcionan con gran flexibilidad en diferentes líneas productivas. Tiene incorporados sistemas innovadores como los de visión para reconocer y atrapar los productos para transportarlos de una ubicación a otra, la configuración de estos equipos robóticos y sus herramientas finales son más sencillas de efectuar combinandolas con diferentes tareas como ensamblaje, empaque, inspección, picking etc.

Tipos de robots adecuados para el proceso de selección y colocación:

  • Brazo robotico: Los brazos robóticos son el tipo más común de recogida y colocación robots.
  • Cartesiano: El robot cartesiano también es un tipo muy común de robot de recogida y colocación,se usa en aplicaciones de moldeo por inyección.
  • Delta: Estos robots son ideales para selección y colocación por su alta velocidad normalmente van montados sobre transportadores.
  • Selección: Son robots que ofrecen gran velocidad con ciclos de tiempo más rápidos por minuto.
  • Colaborativo: Son una gran innovación que optimizan las trayectorias en tiempo real, ayudan al operario a elegir ubicaciones y ser más eficientes.

Los beneficios que brinda esta tecnología robótica comprende

  • Velocidad y consistencia
  • Fácil de programar para usarse en múltiples procesos
  • Equipos adaptables para cumplir con fabricaciones especiales
  • Equipos compactos, ligeros y flexibles para uso eficiente y ahorro de espacio
  • Mitigan el trabajo pesado,repetitivo y aliviando la tensión física del operario
  • suministra un buen ROI a los fabricantes
  • Aumentan la seguridad del entorno laboral
  • Ofrecen mayor precisión

Las nuevas tecnologías como el sistema de visión integral han otorgado la habilidad al robot para que haga un seguimiento del proceso de selección y colocación para que puedan medir, clasificar y recoger piezas para aumentar la productividad y la facilidad de puesta de funcionamiento.

UN NUEVO CONCEPTO DE AUTOMATIZACIÓN PARA LA INDUSTRIA TEXTIL (SewBo)

Entramos a nueva era de fabricación, donde la mayoría de industrias ya están automatizando sus líneas productivas, ya sea por optimizar y alcanzar mayor rendimiento o por mantenerse competitivas en el mercado.

Muchos estudios han pronosticado el impacto que tiene la automatización robótica y las nuevas tecnologías en muchas áreas de especialmente la laboral, donde algunos aseguran que la mano de obra humana será reemplazada y otros hablan de un impacto evolutivo desde el punto de vista que si un robot hace la tarea peligrosa y rutinaria en un entorno extenuante , este operador tendrá mayor oportunidad de ocupar puestos de trabajo de un mayor nivel y mejor remunerados.

Y si en vez de quemarnos mentalmente pensando que no deparará el futuro con las nuevas tecnologías (La automatización, la inteligencia artificial y los robots ), dedicamos un momento a ver en realidad para qué están aquí esos desarrollos, que aspectos positivos nos han otorgado ó qué oportunidades nos ofrecen.

Por ejemplo la industria textil, en los últimos tiempos han disminuido su mano de obra humana, Algunas fábricas textiles han cerrado.

Los avances tecnológicos para esta industria han traído una nueva opción para poner en marcha esta industria. Muchas de las tareas de area textil aún requieren de asistencia humana y en muchas fábricas de diferentes sectores industriales esto se sigue aplicando. los robots pueden manejar varias partes del proceso de confección de prendas, como el corte de tela, sin embargo aún requieren de a mano de obra humana para manejar la tela en la máquinas de coser.

Encontramos a un desarrollador de web que analizó este punto de la industria textil y decidió brindarle una solución de automatizado robótico. Jonathan Zornow es el diseñador de Sewbo.

Sewbo, un robot industrial programado para ensamblar la ropa (coser ropa), Sewbo utiliza una técnica donde el material flexible se convierte en laminas firmes de esta manera el robots industriales pueden manipularlas.

La idea es empapar la tela con PVA (termoplástico soluble en agua), biodegradable no tóxico (PVA se elimina simplemente lavandolo con agua tibia), que permite que los textiles se moldeen y se suelden temporalmente entre ellas. Es decir que es cosido por el robot.

El robot usado para esta prueba fue un Universal Robot UR-5 equipado con un efector final de ventosa que funcionan en colaboración con una máquina de coser y una soldadora ultrasónica y máquina de coser Brother CS6000i que fue reprogramada para ser manejada por el controlador de movimiento del robot.

Para iniciar fue un excelente investigación que dejó una marca alta, para la industria de confección textil, sin embarga aún necesita capacidades cognitivas y motrices para ejecutar el proceso en telas naturalmente flexibles.

Esta tecnología aún sigue en desarrollo debe ser probada en entornos reales de fabricación, así que, por el momento nos deja una idea de avance de automatizado robótico para la industria textil.

Quizás lo que se busca con la innovaciones robóticas, es hacer que los procesos pesados sea su trabajo con el concepto de reducir costos y aumentar la eficiencia y que el de el operario sea una labor de capacitarse y aspirar a mejores puestos laborales.

MOTOSIGHT Y 3D BINPICK ES LA SOLUCIÓN DE YASKAWA MOTOMAN

Yaskawa-Motoman no solo es líder en soluciones en robótica industrial, su constante avance tecnológico también los ha llevado a desarrollar tecnología de visión para aumentar la eficiencia, mejorar la calidad y aumentar la productividad.

En el rápido avance en el que está el mundo, los retos aparecen de un día para otro, para la muestra tenemos el proceso de selección y recolección la compañía Yaskawa Motoman esta llevando este proceso de automatización a un nuevo nivel con avances en visión 3D.

Las empresas que desarrollan este tipo de tecnología han visto un alto nivel de mejoras en calidad, en procesos de 3D y software.

Yaskawa-Motoman ha innovado con una solución de hardware/software que está diseñada para reconocer y seleccionar rápida y fácilmente las piezas que se presentan al azar en un contenedor. Usando un solo cabezal de visión artificial en 3D

Este Sistema de visión MotoSight 3D BinPick. Moto Sight 3D Bin Pick con tecnología Canon 3D Machine Vision resuelve este problema con una sola cámara que integra la cámara con iluminación para encontrar y determinar la orientación de la pieza a una sola vista.

El inconveniente del proceso de elegir y seleccionar se presenta cuando las piezas que están al azar o superpuestas, Moto Sight 3D Bin Pick resuelve esos problemas mediante el uso de la correspondencia CAD 3D. Una vez que la pieza se reconoce, los datos de colocación y dirección se transfieren al controlador del robot a través de Ethernet y así determinará la mejor manera de recogerla en función de su orientación en el contenedor. Este reconocimiento de un solo paso elimina la necesidad de una programación complicada de piezas y puede reducir en gran medida los tiempos de ciclo. Incluso proporciona un registro de piezas simplificado y preciso, lo que permite identificar incluso piezas complicadas.

La idea de incorporar esta tecnología de visión en brazos robóticos de 6 ejes ha generado grandes ventajas como garantizar la seguridad del operario, funcionamiento constante del robot, fácil adaptación a las diferentes áreas productivas e incrementa la velocidad y fiabilidad del proceso. Todos estos beneficios representan nuevas oportunidades comerciales.

Este sistema de visión, además de mejorar el rendimiento y la precisión, puede minimizar los costos de producción de recolección de contenedores. Se puede decir que es una automatización muy rentable.

FANUC OFRECE UNA SOLUCIÓN DE OPERACIÓN ROBÓTICA PARA EL ÁREA DE ALMACENAMIENTO Y LOGÍSTICA

El tema de hoy en día es encontrar sistemas de automatización que sean funcionales y fiables en diferentes escenarios.

Fanuc ha logrado ofrecer tecnología confiable y operativa en el mercado mundial con robótica colaborativa con sistemas combinados con un amplio campo de visión para aplicaciones de almacén y logística con la adaptación de un sensor de visión que genera un procesamiento de adquisición de imágenes más rápido nuevo sensor de visión 3DV / 1600 acompañado del equipo robótico M-710iC / 45M ideal para manejo de materiales

El nuevo sistema robótico de Fanuc proporciona un brazo robótico, controlador y sistema de visión con diseños de herramienta final personalizada,que ajustaran rápidamente cajas de diferentes tamaños y formas en un contenedor grande.

El robot M-710iC /45M equipado con el nuevo sensor de visión 3DV/1600 opera de la siguiente manera, elije la caja y la acoplara en cajas de diferentes tamaños en un gran contenedor. El robot recoge cada paquete y lo deja caer en otro contenedor. Una vez que el depósito está vacío, el sensor se mueve al depósito lleno y el ciclo se repite.

Esta solución brinda varios beneficios.

  • Es compatible con iRVision, ROBOGUIDE /iRPickPRO Simulation,iRPickTool, ROBOGUIDE / PalletPRO Simulation, PalletTool, Force Sensing, Line Tracking e Indexing.
  • El diseño del robot es compacto al igual que su muñeca lo que permite el acceso a espacios reducidos.
  • El amplio alcance de sus seis grados de libertad y carga útil brinda un fácil manejo de piezas pesadas
  • la integración de tecnología de punta y firmeza proporciona altas velocidades y movimientos flexibles
  • Este sistema cuenta con una alta productividad gracias a la inercia de la muñeca y carga útil
  • Esta solución de automatización robótica Fanuc está diseñada para procesos en entornos altamente contaminados con polvo y neblina de aceite, cuenta con el grado de protección IP67
  • Tiene facilidad de montaje piso, angulo e invertido.

Estos atributos le dan al usuario la capacidad de entrenar el brazo, y seleccionar tareas  mediante la programación de los movimientos y para que después pueda «reproducir» el proceso de forma continua.

La integración de las nuevas tecnologías como el uso de la visión robótica es una alternativa ideal para varios sectores en los mercados de almacenamiento y logística.

ROBOT COLABORATIVO FANUC CRX-10 IA UN PASO HACIA EL FUTURO

La amplia trayectoria de Fanuc en soluciones de automatización robótica industrial han establecido un máximo nivel la productividad, confiabilidad y rentabilidad.

El compromiso de Fanuc se basa en diseñar equipos funcionales e innovadores para satisfacer las necesidades de sus clientes y proporcionar productos y asistencia durante su uso.

Este pionero en desarrollo de tecnología ha diseñado una nueva categoría robótica que soporta el aumento en la flexibilidad de la producción.

FANUC ha lanzado su nueva propuesta colaborativa con robot liviano, el CRX-10 iA está proyectado a ampliar el alcance del trabajo colaborativo que puede llevarse a cabo entre robots y empleados con detección de contacto sensible que les permite trabajar de manera segura en una variedad de trabajos industriales y de fabricación.

Su diseño ergonómico incluye un brazo ligero y compacto que se adapta a prácticamente cualquier configuración de espacio con un alto nivel de seguridad, cuenta con una capacidad de carga útil de aproximadamente 10 kg y un alcance de 1.249 mm.

Trabaja en combinación con el Sistema de control R-30iB Plus Diseñado para que sea más intuitivo, optimiza la potencia para disminuir el consumo de energía, alto rendimiento en tiempos de ciclo con mayor velocidad y precisión. cuenta con una programación de enseñanza directa y una nueva interfaz de tableta con iconos para control táctil.Compatibles con el software integrado iRVision e iRPickTool de FANUC.

Lo que diferencia al CRX-10iA del resto de robots colaborativos es que está facultado con la habilidad de sustituir el Teach Pendant con una tableta generando un el fácil uso gracias a una nueva interfaz de usuario. Facilitando su aplicación en sistemas de transporte sin conductor y vehículos guiados automatizados (AGV).

Este modelo robótico facilitará el trabajo para los usuarios inexpertos y experimentados, gracias a esta nueva interfaz de usuario intuitiva que reduce el tiempo de configuración, permitiendo automatizar de manera sencilla a aquellas PyME.

El modelo colaborativo fue expuesto en iREX, donde demostró habilidad al cargar bloques de metal en una máquina herramienta ROBODRILL usando un sensor de visión 3D.

El CRX-10iA está disponible en dos variantes diferentes: una versión de brazo estándar y la versión de brazo largo CRX-10iA / L con un alcance máximo de 1.400 mm y carga útil de aproximadamente 10 kg, con un brazo ligero y compacto que se adapta a prácticamente cualquier configuración de espacio; facilita la interacción con las partes situadas detrás del robot. Está igualmente fundamentado como un robot que ofrece al usuario comodidad, eficiencia y alto nivel productivo.