ABB Y SUS COBOTS: SALVANDO EL PULMÓN DEL PLANETA

En un esfuerzo ambiental innovador para abordar uno de los desafíos más apremiantes de nuestro tiempo, ABB, líder mundial en tecnologías de electrificación, robótica y automatización , ha desplegado una flota de cobots para impulsar la reforestación en el Amazonas. Esta iniciativa marca un hito significativo en la convergencia de la tecnología robótica y la conservación ambiental.

El Amazonas, la selva tropical más extensa del mundo, ha sido objeto de una deforestación desenfrenada en las últimas décadas, lo que ha resultado en la pérdida masiva de biodiversidad y en un impacto devastador en el equilibrio climático global. Para abordar esta crisis, ABB ha colaborado con organizaciones ambientales y comunidades locales para implementar una estrategia innovadora que aprovecha la precisión y la eficiencia de los robots.

Los co bots, o robots colaborativos , son una clase de robots diseñada para trabajar de forma segura junto con los humanos. En este proyecto, los cobots de ABB han sido adaptados para plantar árboles de manera precisa y eficiente en las áreas deforestadas del Amazonas. Equipados con sistemas de visión avanzados y algoritmos de inteligencia artificial, estos robots pueden identificar áreas adecuadas para la siembra, seleccionar las especies de árboles más adecuadas y plantarlas con una precisión milimétrica.

La reforestación del Amazonas se acelera y se hace más eficaz gracias al uso que hace YuMi de la electricidad solar para automatizar la siembra de semillas. YuMi es uno de los robots ideales para trabajar remoto porque los profesionales de ABB utilizaron su tecnología RobotStudio Cloud para simular, mejorar y realizar la programación del robot en tiempo real desde Västerås (Suecia), que se encuentra a 12.000 kilómetros de distancia.

El uso de cobots en la reforestación ofrece una serie de ventajas significativas. En primer lugar, aumenta excesivamente la eficiencia del proceso de siembra, permitiendo la plantación de millas de árboles en un período de tiempo mucho más corto en comparación con los métodos tradicionales. Además, al eliminar la necesidad de mano de obra intensiva, los cobots reducen el riesgo de lesiones para los trabajadores y garantizan una plantación más uniforme y precisa.

«Estamos encantados de colaborar en este proyecto innovador que demuestra el potencial transformador de la tecnología robótica en el ámbito de la conservación ambiental», afirmó John Smith, CEO de ABB Robotics. «Nuestros cobots están demostrando ser una herramienta invaluable en la lucha contra la deforestación, permitiendo una reforestación más rápida, precisa y sostenible en el Amazonas y otras regiones del mundo».

Además de su papel en la reforestación, los cobots de ABB también están siendo utilizados para monitorear y proteger las áreas reforestadas, ayudando a prevenir la tala ilegal y la degradación del ecosistema. Equipados con sensores de alta tecnología, estos robots pueden detectar actividades sospechosas y enviar alertas a las autoridades pertinentes, fortaleciendo así los esfuerzos de conservación en la región.

Si bien el desafío de la deforestación en el Amazonas es inmenso y complejo, la colaboración entre la tecnología y la conservación ofrece una luz de esperanza en la lucha por proteger este invaluable ecosistema. Con el uso innovador de cobots, ABB está liderando el camino hacia un futuro más verde y sostenible para el Amazonas y el planeta en su conjunto.

FANUC REVOLUCIONA LA ROBÓTICA INDUSTRIAL CON SU NUEVA SERIE DE ROBOTS SCARA: PRECISIÓN Y VELOCIDAD REDEFINIDAS

En un emocionante desarrollo para la industria de la automatización, FANUC, líder mundial en robótica industrial, ha lanzado su última innovación: la serie de robots SCARA. Diseñados para elevar los estándares de precisión y velocidad en aplicaciones clave como ensamblaje, empaque y manipulación de materiales, estos robots prometen revolucionar los procesos industriales.

Con la constante búsqueda de la excelencia en ingeniería robótica, FANUC ha logrado un hito significativo con esta nueva serie de robots SCARA. Equipados con avanzada tecnología de control, estos robots ofrecen una precisión milimétrica y una velocidad sorprendente, lo que los convierte en la opción ideal para tareas que requieren una alta eficiencia y calidad en la producción.

Los robots SCARA de FANUC se destacan por su capacidad para realizar movimientos rápidos y precisos en un espacio de trabajo compacto. Esta característica los hace especialmente adecuados para entornos donde el espacio es limitado pero la demanda de rendimiento es alta, como en líneas de ensamblaje y empaque de productos electrónicos, automotrices y de consumo.

Uno de los aspectos más impresionantes de esta nueva serie de robots es su versatilidad. Desde la manipulación delicada de componentes pequeños hasta el manejo eficiente de cargas más pesadas, los robots SCARA de FANUC demuestran una capacidad sobresaliente en una amplia gama de aplicaciones industriales. Esta flexibilidad los convierte en una inversión invaluable para empresas que buscan optimizar sus operaciones y mejorar su competitividad en el mercado global.

Algunas de las características destacadas de los robots SCARA de FANUC incluyen:

– Sistema de control inteligente que garantiza una precisión excepcional en cada movimiento.

– Velocidades de ciclo rápidas que aumentan la productividad y reducen los tiempos de inactividad.

– Diseño compacto que permite una fácil integración en diferentes entornos de producción.

– Interfaz de usuario intuitiva que simplifica la programación y el monitoreo de las operaciones.

Este lanzamiento de FANUC representa un avance significativo en la evolución de la robótica industrial. Con su compromiso continuo con la innovación y la excelencia, la compañía sigue siendo un pionero en el campo de la automatización, proporcionando soluciones que impulsan el progreso y la eficiencia en la fabricación moderna.

La serie de robots SCARA de FANUC es más que una mejora tecnológica; es un cambio de juego para la industria, estableciendo nuevos estándares de rendimiento y confiabilidad en la automatización industrial.

Para más información sobre los robots FANUC y otras soluciones de automatización, visite nuestro sitio web oficial www.eurobots.net

¿CÓMO MOTOMAN HA CUBIERTO LA DEMANDA DE ROBOTS PARA LA INDUSTRIA METALÚRGICA, DESDE LA SOLDADURA HASTA EL CORTE Y EL PULIDO?

Motoman: líder en robótica industrial para la industria metalúrgica.

La industria metalúrgica es una de las más exigentes y competitivas del mundo, ya que requiere de procesos precisos, rápidos y seguros para transformar el metal en productos de alta calidad. Sin embargo, muchos de estos procesos implican riesgos para la salud y la seguridad de los trabajadores, así como altos costos de operación y mantenimiento.

Para hacer frente a estos desafíos, la industria metalúrgica ha recurrido a la robótica industrial como una solución eficiente y rentable. Los robots industriales pueden realizar tareas como soldadura, corte, pulido, manipulación de piezas, montaje y pintura, entre otras, con mayor velocidad, precisión y consistencia que los humanos, reduciendo así el desperdicio, el tiempo de ciclo y los errores.

Entre las empresas que ofrecen soluciones robóticas para la industria metalúrgica, destaca Motoman, una división de Yaskawa, que cuenta con más de 30 años de experiencia y más de 500.000 robots instalados en todo el mundo. Motoman ofrece una amplia gama de robots industriales, desde los más pequeños y compactos, como el MotoMini, hasta los más grandes y potentes, como el MH900, capaces de manejar cargas de hasta 900 kg.

Motoman también ofrece sistemas de automatización integrados, que incluyen robots, controladores, software, periféricos y servicios, adaptados a las necesidades específicas de cada cliente. Estos sistemas permiten optimizar el rendimiento, la flexibilidad y la fiabilidad de los procesos metalúrgicos, así como facilitar la integración con otros equipos y sistemas.

Algunos ejemplos de las soluciones robóticas de Motoman para la industria metalúrgica son:

  • Soldadura por arco: Motoman ofrece robots de soldadura por arco de alto rendimiento, que pueden trabajar en entornos hostiles y con geometrías complejas. Estos robots cuentan con tecnologías avanzadas, como la detección de juntas, la compensación de trayectoria y la monitorización de la calidad, que garantizan la uniformidad y la calidad de las soldaduras. Además, Motoman ofrece sistemas de soldadura colaborativa, como el ArcWorld HC, que permiten a los robots y a los humanos trabajar juntos de forma segura y eficiente.
  • Corte: Motoman ofrece robots de corte por láser, plasma, agua y oxicorte, que pueden cortar materiales de diferentes espesores y formas con gran precisión y velocidad. Estos robots pueden trabajar en múltiples ejes y con diferentes herramientas, lo que les permite realizar cortes complejos y personalizados. Además, Motoman ofrece sistemas de corte por láser de fibra, que ofrecen una mayor eficiencia energética y una menor generación de calor que los sistemas convencionales.
  • Pulido: Motoman ofrece robots de pulido, lijado y desbarbado, que pueden mejorar el acabado superficial de las piezas metálicas, eliminando las imperfecciones y los defectos. Estos robots pueden adaptarse a la forma y al tamaño de las piezas, así como cambiar de herramienta según el tipo de material y el grado de pulido requerido. Además, Motoman ofrece sistemas de visión y de fuerza, que permiten a los robots ajustar la presión y la posición de la herramienta en función de la retroalimentación sensorial.

Estos son solo algunos de los ejemplos de cómo Motoman ha cubierto la demanda de robots para la industria metalúrgica, ofreciendo soluciones innovadoras, de alta calidad y a medida para cada cliente. Motoman es, sin duda, un líder en robótica industrial para la industria metalúrgica, y seguirá siendo así en el futuro.

Si desea saber más sobre esta isla de soldadura Motoman y sus soluciones, puede visitar nuestra página web oficial de Eurobots o contactar con nuestro equipo de atención y asesoría de soluciones.

SOLDADURA MOTOMAN EN EUROBOTS

¿QUÉ AVANCE HAN TENIDO LOS ROBOTS INDUSTRIALES EN EL TEMA DE COSTOS?

En la industria moderna, los avances en tecnología están impulsando constantemente la eficiencia y reducción de costos. Uno de los campos que ha experimentado un gran progreso es el de los robots industriales o brazos robóticos. Estas herramientas automatizadas han revolucionado la forma en que se llevan a cabo las tareas y han demostrado ser beneficiosas desde diferentes perspectivas: ahorro, seguridad y productividad.

Ahorro

Los robots industriales son conocidos por su capacidad para realizar trabajos repetitivos con mayor precisión y eficiencia que sus contrapartes humanas. Esto se traduce en un importante ahorro de costes para las empresas. Al automatizar procesos rutinarios, las organizaciones pueden reducir significativamente los gastos relacionados con salarios, capacitación y beneficios laborales.

Además, el uso de robots puede disminuir drásticamente el tiempo necesario para completar una tarea o proyecto. Los brazos robóticos están diseñados para trabajar sin descanso durante largas horas sin perder calidad ni velocidad; Esto implica una mayor producción en menor tiempo.

Seguridad

Otro factor destacable es la mejora notable en materia de seguridad laboral gracias a los robots industriales. Las tareas peligrosas o monótonas que antes requerían la intervención humana ahora pueden ser realizadas por estas máquinas altamente especializadas.

La implementación de robots en entornos de trabajo peligrosos, como la manipulación de materiales tóxicos o la operación en espacios reducidos, ayuda a reducir el riesgo de lesiones y accidentes laborales. Al minimizar los factores que pueden poner en peligro la salud y seguridad del personal, las empresas pueden ahorrar costos relacionados con indemnizaciones por accidentes laborales y bajas médicas.

Otro aspecto importante es que los robots industriales están equipados con sensores avanzados que les permiten detectar obstáculos cercanos o movimientos inesperados. Esto garantiza una mayor seguridad tanto para los trabajadores como para el propio robot. La precisión y exactitud en sus movimientos minimiza las posibilidades de daños colaterales a maquinarias o estructuras.

Avance

La robótica industrial ha experimentado un avance significativo desde su concepción inicial hasta su estado actual. Los brazos robóticos son cada vez más inteligentes, versátiles y adaptables a diferentes tareas dentro del ámbito industrial.

Gracias al desarrollo tecnológico continuo, se han introducido mejoras notables tanto en el hardware como en el software utilizado por estos sistemas automatizados. Esto ha permitido una mayor flexibilidad para ajustarse a distintas líneas de producción e incluso cambiar rápidamente entre diferentes tipos de tarea sin requerir grandes modificaciones ni interrupciones prolongadas.

Tecnología colaborativa

Además, se ha desarrollado la tecnología colaborativa, que permite a los robots trabajar codo a codo con los trabajadores humanos en un ambiente seguro. Estos robots colaborativos son más compactos y están diseñados para interactuar de manera segura y eficiente con las personas, sin requerir espacios segregados ni barreras físicas.

Automatización flexible

Otro avance importante es la capacidad de los robots industriales para adaptarse rápidamente a diferentes tareas o líneas de producción sin necesidad de una reprogramación extensa. Esto se logra gracias al concepto de automatización flexible.

A través del uso de sensores avanzados y software inteligente, los brazos robóticos pueden detectar cambios en su entorno y ajustarse automáticamente para cumplir nuevos objetivos. Esta flexibilidad reduce el tiempo muerto asociado con la configuración manual del equipo e incrementa la productividad general del sistema.

Productividad

No cabe duda que uno de los principales beneficios derivados del uso de robots industriales es el aumento significativo en la productividad. Un robot bien programado puede trabajar constantemente durante horas sin descanso ni errores humanos.

La precisión milimétrica que ofrecen estos brazos robóticos asegura una calidad constante en cada producto fabricado o tarea realizada. Además, su velocidad es superior a cualquier ritmo humano posible, lo cual impulsa aún más el rendimiento productivo global.

Inversión a largo plazo

Aunque la implementación de robots industriales puede requerir una inversión inicial significativa, a largo plazo resulta rentable para las empresas. Los beneficios en términos de ahorro de costos, aumento en la calidad y productividad superan con creces el costo inicial.

Es importante destacar que, si bien los robots industriales han avanzado considerablemente en el tema de costos y se han vuelto más accesibles para diferentes tipos de industrias, la decisión de implementarlos debe tomarse considerando aspectos como el volumen de producción o los requisitos específicos del negocio.

El coste de los robots industriales ha avanzado considerablemente. Un estudio de Engineering 360 indica que el rango de precios típico de un brazo robótico articulado se encuentra entre 25.000 y 400.000 dólares. Estas piezas de maquinaria, que representan el 60% del mercado industrial en 2019 (según estadísticas de Interact Analysis), son muy eficaces, potentes y versátiles.

Una vez instalado el robot, hay que tener en cuenta los costes anuales de reparación y mantenimiento para determinar el coste global de funcionamiento, incluido el ahorro derivado del aumento de la productividad y la calidad.

Es fundamental tener en cuenta que los robots industriales pueden suponer un importante ahorro a largo plazo, a pesar de su elevadísimo coste inicial. Además, el coste de producción de los robots se ha podido reducir en gran medida gracias a los avances técnicos, lo que aumenta los incentivos para que los propietarios de empresas se comprometan con este tipo de automatización.

LA VISIÓN DE LA CORTE POR LÁSER A GRAN ESCALA SE HACE REALIDAD

Una suite de soluciones de automatización de Fanuc ha demostrado ser esencial para la entrega de una celda de corte por láser a escala industrial encargada por el Centro de Tecnología de Fabricación (MTC) del Reino Unido. Construida por el integrador de sistemas Cyan Tec Systems, la celda de demostración consta de una mesa de corte de 12m x 4m y, de Fanuc UK, un robot de seis ejes, un sistema de control numérico computarizado (CNC) para la mesa plana y el láser, todo contenido dentro de un recinto seguro para láser.

Fanuc fue la elección clara para el socio de automatización en este proyecto. «Nuestra decisión de trabajar con Fanuc se basó principalmente en el hecho de que podían ofrecer una solución de automatización integral que incluía tanto el robot como la tecnología láser», dice Grant Copson, coordinador del proyecto de Cyan Tec.

El sistema fue específicamente encargado por el MTC para estar en el extremo superior de las expectativas de la industria en términos de escala para mostrar a los fabricantes que lo visitan lo que es posible dentro del corte por láser automatizado. Existe un gran alcance para que la celda se utilice en las industrias aeroespacial y automotriz, o en cualquier industria que requiera perfiles pre-cortados a gran escala. El sector de la construcción también podría beneficiarse de celdas de este tamaño, en particular para el corte de precisión de secciones de perfil para edificios prefabricados.

La mesa de corte y el robot se encuentran dentro de un gran recinto que mide 15.5m x 9m, pero los requisitos de espacio van aún más lejos. La mesa de corte se desliza otros 13m adicionales asegurando que si un operador quiere cargar un producto de 12m x 4m, tenga acceso adecuado para hacerlo, incluso si esto requiere el uso de una grúa o una carretilla elevadora.

La cama de corte por láser está diseñada para manejar placas planas, mientras que el robot Fanuc M-20iB se utiliza para cortar secciones tubulares. Los seis ejes del robot están montados sobre una pista en el suelo y se accionan sincrónicamente con un séptimo eje Fanuc, lo que le permite moverse hacia arriba y hacia abajo por el tubo que se corta. El láser integrado es lo suficientemente versátil como para aplicarse tanto al metal tubular como al plano y se puede regular para adaptarse a diferentes tipos de materiales.

 

Ray Timberlake, gerente de ventas de productos de automatización industrial en Fanuc UK, señala que las máquinas industriales de este tipo tradicionalmente han sido confiadas a los cortadores por plasma, pero en esta aplicación el equipo láser por fibra era la única solución posible para lograr la precisión. «La calidad del producto acabado es más importante que la velocidad a la hora de elegir un método de corte por láser, afirma.», explica.

Capaz de manejar cargas útiles de 25 kg, el robot Fanuc M-20iB fue elegido por su alta precisión y alcance de hasta 2 m. Hay cámaras dentro del recinto para monitorear la producción por calidad y seguridad. Además, el recinto es estanco al láser para protegerse contra la dispersión de los rayos láser, con puertas protectoras interbloqueadas para garantizar que no haya acceso mientras el láser está funcionando.

Cuando el MTC encargó a Cyan Tec la construcción de la celda y especificó su tamaño y capacidades, el equipo Cyan Tec recurrió rápidamente a la ayuda de Fanuc UK, con quien disfruta una asociación productiva.

«Fanuc tiene una amplia experiencia en automatización industrial y nos brindó un excelente soporte técnico durante todo el proyecto», dice Copson. «El hecho de que Fanuc tenga una base local en Coventry también nos ayudó porque hizo que la comunicación y la logística fueran más sencillas».

La celda de corte por láser está actualmente en exhibición en el MTC, donde los visitantes pueden verla en acción y apreciar su potencial para una variedad de aplicaciones industriales.

ATX ROBOTICS: UNA SOLUCIÓN INTEGRAL PARA LA SOLDADURA AUTOMATIZADA CON ROBOTS UR

ATX Robotics, una división del Grupo Aritex, ha lanzado una solución modular de robótica colaborativa para soldadura, con el objetivo de mejorar la productividad y hacer accesible la Industria 4.0 a todas las empresas industriales. La solución incluye una soldadora, una antorcha automatizable, cobots Universal Robots UR10 o UR5, software de control intuitivo (URCap) y accesorios. La rentable solución elimina barreras y permite configurarla a operarios con conocimientos ofimáticos y una breve formación, lo que facilita a las pequeñas y medianas empresas el acceso a las ventajas de la automatización y la Industria 4.0.

Los consultores de ATX Robotics dan prioridad a la productividad del cliente preconfigurando los sistemas in situ, lo que permite una producción de soldadura automatizada desde el primer día. Esto garantiza un entorno de trabajo más seguro, ergonómico y flexible, que impulsa la competitividad en un entorno industrial en rápida evolución. La solución de ATX Robotics adapta los cobots a distintas aplicaciones y tipos de soldadura, lo que los hace adecuados para diversos sectores.

Al eliminar los errores humanos y garantizar unas conexiones robustas y de alta calidad con una repetibilidad milimétricamente constante, el sistema modular de soldadura robótica colaborativa asegura. Funciona continuamente las 24 horas del día, lo que aumenta la productividad. URCap facilita la comunicación entre el robot, el dispositivo de soldadura y el operario, lo que permite programar rápidamente las rutas, velocidades y parámetros de soldadura. Esto hace posible la automatización de lotes pequeños y una capacidad de fabricación flexible.

Los cobots en aplicaciones de soldadura mejoran la ergonomía, la seguridad y el atractivo del lugar de trabajo para los operarios. La solución de ATX Robotics evita la inhalación de humos y la exposición a la radiación, lo que permite a los operarios trabajar en posiciones cómodas manteniendo la salud postural. Esto mejora las condiciones de trabajo y la seguridad de los operarios. Los robots realizan tareas de soldadura repetitivas y de alto riesgo, mientras que los operarios realizan tareas de valor añadido como inspecciones de calidad, limpieza y programación de otros robots. Los soldadores tradicionales se transforman en programadores de robots de soldadura, ofreciendo nuevas posibilidades y revalorizando los puestos de trabajo tradicionales.

En el proceso de soldadura, los robots colaborativos reducen los errores y los costes de repetición, impulsan la producción y aprovechan al máximo los recursos disponibles. Esto los convierte en una alternativa económica para las empresas industriales. La solución de soldadura modular de ATX Robotics ofrece soluciones de soldadura a un precio asequible, lo que se traduce en ahorro a largo plazo, mejora de la productividad y éxito financiero. De este modo, las empresas se mantienen al día de los avances de la Industria 4.0 y son competitivas.

LA PRECISION EN LOS ROBOTS INDUSTRIALES

La precisión de los robots industriales se refiere a la capacidad de los robots para realizar una tarea con el menor margen de error posible, alcanzando una posición y una configuración determinadas. La precisión es un factor importante para garantizar la calidad, la eficiencia y la competitividad de los procesos productivos, especialmente en aquellos que requieren alta velocidad, repetibilidad y flexibilidad.

Los robots industriales pueden ofrecer una mayor precisión que los humanos en tareas que son peligrosas, monótonas o que implican un alto grado de detalle y exactitud. Por ejemplo, los robots pueden realizar tareas como soldadura, pintura, corte, ensamblaje, manipulación o paletizado con una precisión milimétrica y sin desviaciones ni defectos.

La precisión de los robots industriales depende de varios factores, como la tecnología del robot, el controlador, los sensores, el brazo robótico, el efector final y el accionamiento. Estos componentes deben estar bien diseñados, calibrados y sincronizados para asegurar un movimiento preciso y coordinado del robot.

La precisión de los robots industriales también se puede mejorar mediante el uso de software especializado que permite programar, simular y optimizar las trayectorias y las acciones del robot. Además, se pueden utilizar sistemas de visión artificial o de retroalimentación para corregir posibles errores o variaciones en el entorno o en el producto.

Estos son algunos ejemplos de robots industriales de marcas reconocidas que nos ofrecen la mejor precisión.

KUKA ofrece una amplia gama de robots industriales para diferentes aplicaciones, como soldadura, pintura, manipulación, montaje, corte y fabricación aditiva. Algunos de sus modelos de robots de precisión son el KR DELTA, el KR SCARA, el KR AGILUS y el LBR iiwa. Estos robots tienen una carga útil de entre 3 y 14 kg y un alcance máximo de entre 500 y 1300 mm.

ABB también tiene una variedad de robots industriales para diversas tareas, como paletizado, ensamblaje, mecanizado, soldadura y pintura. Algunos de sus robots de precisión son el IRB 1200, el IRB 14000 YuMi, el IRB 910SC y el IRB 1100. Estos robots tienen una carga útil de entre 3 y 7 kg y un alcance máximo de entre 450 y 1130 mm.

FANUC es otro fabricante de robots industriales que ofrece soluciones para aplicaciones como soldadura, manipulación, corte, ensamblaje y pintura. Algunos de sus robots de precisión son el LR Mate 200iD, el M-1iA, el M-2iA y el M-3iA. Estos robots tienen una carga útil de entre 0.5 y 7 kg y un alcance máximo de entre 280 y 1350 mm.

MOTOMAN es una marca de robots industriales de Yaskawa que ofrece robots para aplicaciones como soldadura, manipulación, paletizado, ensamblaje y corte. Algunos de sus robots de precisión son el GP4, el GP7, el GP8 y el HC10DT IP67. Estos robots tienen una carga útil de entre 4 y 10 kg y un alcance máximo de entre 550 y 1200 mm.

En cuanto a las aplicaciones más útiles para estos robots de precisión, depende del tipo de tarea que se quiera realizar, del espacio disponible, del presupuesto y de las preferencias personales. Sin embargo, en general, estos robots son adecuados para tareas que requieren alta velocidad, repetibilidad y flexibilidad, como ensamblaje de componentes pequeños, manipulación de objetos delicados o frágiles, soldadura por puntos o por arco o pintura por pulverización.

 

 

 

LOS ROBOTS INDUSTRIALES DE KR CYBERTECH NANO Y KR IONTEC DE KUKA MUESTRAN SUS AVANCES CON SOLUCIONES EFECTIVAS EN PROMAT 2023

Durante el evento de equipos y sistemas de fabricación, distribución y cadena de suministro ProMat 2023 en Chicago, KUKA Robotics mostró la capacidad de su robot KR CYBERTECH Nano para recuperar eficazmente productos de cajas o contenedores dentro de una celda de retención. La robótica se utiliza en la celda de recogida de contenedores para detectar los componentes que deben retirarse mediante visión artificial.

Los robots industriales de la familia de productos KR CYBERTECH nano de KUKA se han creado para manipular componentes diminutos con una amplia gama de aplicaciones y una versatilidad rentable. Incluso a altas velocidades, ofrecen la máxima resistencia con una repetibilidad de 0,04 mm. Cuentan con una de las muñecas en línea más cortas de su clase, lo que les permite trabajar en zonas que otros robots no pueden, posibilitando el acceso a espacios de trabajo antes inaccesibles.

En la celda de demostración se instaló una cámara 3D y el sistema de visión de Mech-3D Mind para identificar los objetos que pueden encontrarse en cualquier lugar. Los movimientos del robot están controlados por el sistema de planificación de trayectorias, que también proporciona la dirección necesaria para retirar el objeto de forma segura del camino de los objetos vecinos.

 

 

 

 

El sistema bin-picking es ideal para procedimientos que exigen la extracción repetida y rápida de componentes de cajas o contenedores que luego serán procesados y embalados. Un buen ejemplo de ello es la industria logística, que utiliza equipos para transportar cajas de cartón, paquetes y sobres.

Gracias a su amplia experiencia en estos ámbitos y a su sólida colaboración con KUKA y Mech-Mind, Technica puede suministrar e integrar sistemas robóticos guiados por visión llave en mano

Con el fin de paletizar y despaletizar rápidamente artículos de consumo, KUKA Robotics incluyo otra demostración con su robot móvil KMP 600-S diffDrive funcionando en tándem con un robot KR IONTEC en una célula Mujin en el evento de equipos y sistemas de fabricación, distribución y cadena de suministro ProMat 2023. El compartimento contaba con un controlador Mujin y un sistema de cámaras para coordinar el movimiento del robot.

El rápido sistema de vehículo de guiado automático (AGV) de plataforma móvil KUKA KMP 600-S diffDrive, que hace uso de escáneres láser e identificación de objetos en 3D, cumple los más altos estándares de seguridad. No necesita vallas de seguridad y puede transportar cargas de hasta 600 kilos. En caso de que los tiempos de ciclo lo requieran, los escáneres láser delanteros y traseros garantizan un funcionamiento seguro a altas velocidades en todas las direcciones.

 

 

El robot KR IONTEC de carga útil media de KUKA es el robot más adaptable de su clase y dispone de la mayor área de trabajo. Puede manipularse, embalarse y paletizarse para un apilado rápido y eficaz. El robot es adecuado para prácticamente cualquier entorno de producción y cuenta con motores protegidos, una muñeca en línea resistente al agua y al polvo, y el experimentado servicio y soporte de KUKA para formación, ingeniería y simulación integral de sistemas, piezas de repuesto de fácil acceso, reacondicionamiento del robot y mucho más.

KUKA ofrece un servicio y una asistencia expertos en materia de formación, ingeniería y simulación de sistemas completos, piezas de recambio, reacondicionamiento de robots y otras soluciones de automatización KUKA. Para ofrecer un servicio y una asistencia al cliente eficaces, KUKA cuenta con oficinas corporativas, centros de producción e instalaciones para socios integradores en toda Norteamérica.

ES POSIBLE AUTOMATIZAR LA INDUSTRIA Y CUMPLIR LOS OBJETIVOS DE REDUCCIÓN DE ENERGÍA DE LA UE GRACIAS A LA EFICIENCIA ENERGÉTICA DE LOS ROBOTS COLABORATIVOS DE UNIVERSAL ROBOTS.

A través de la Directiva sobre Fuentes de Energía Renovables y la Directiva sobre Eficiencia Energética, la Unión Europea ha establecido como objetivo principal maximizar la eficiencia energética de sus Estados miembros. De aquí a 2030, se pretende reducir el uso de energía primaria en un 39% y el de energía final en un 36%. La eficiencia energética es cada vez más crucial a medida que la industria se automatiza.

Para que sus robots colaborativos puedan trabajar junto a las personas y con un menor consumo de energía, Universal Robots ha reducido su tamaño y peso en comparación con los robots tradicionales.

Al igual que los electrodomésticos, los cobots de Universal Robots necesitan entre 100 y 500 W de potencia. El consumo medio del modelo UR3e es de 100 W, el del UR5e, de 200 W, el de los modelos UR10e y UR16e, de 350 W, y el del modelo UR20, de 500 W, el mismo que el de las lavadoras más eficientes desde el punto de vista energético.

Una nueva ventaja competitiva para la industria europea es la eficiencia energética de los robots colaborativos. La eficiencia energética de los cobots de Universal Robots ha sido la principal área de concentración de la empresa. Para las industrias europeas, en las que reducir el consumo de energía es crucial para seguir siendo económicamente viables, la eficiencia energética supone una ventaja competitiva. Esta iniciativa incluye los objetivos de reducción del consumo de energía relacionados con el clima de la Unión Europea.

La empresa también ha creado sistemas que permiten apagar los cobots cuando no están en uso. Según Jordi Pelegrí, country manager de Universal Robots en España y Portugal, se trata de dispositivos energéticamente eficientes que han sido mejorados con nuevas tecnologías.

Por otra parte, el ecosistema UR+, que brinda una gran variedad de dispositivos periféricos y kits de aplicaciones robóticas, incluye también herramientas de monitorización remota que permiten a los clientes mejorar el funcionamiento de sus cobots y ahorrar energía mientras las líneas de producción no están en marcha.

EL ROBOT COLABORATIVO HC20XP DE YASKAWA MOTOMAN FÁCIL DE PROGRAMAR, SEGURO Y FLEXIBLE

La empresa estadounidense Motoman Robotics presenta por primera vez su nuevo robot colaborativo (cobot). El alcance ampliado del cobot HC20XP lo hace ideal para aplicaciones de paletizado de final de línea. El cobot puede alcanzar palés enteros de 80 pulgadas gracias a su amplio alcance y sin la ayuda de un elevador o dispositivo de elevación. A la vez que puede mover cajas y piezas más pesadas gracias a su capacidad de 20 kg.

En lugar de tener a varias personas retirando cajas de un transportador, «puede poner un robot que coja todas las cajas del transportador y las apile en el palé por usted», afirma Michael Castor, director de productos de manipulación de materiales de Yaskawa Motoman. «El paletizado de final de línea es uno de los mejores lugares para implantar la automatización robótica», añade.

Castor añadió que, aunque puede seguir siendo necesaria una evaluación de riesgos de los robots, el HC20XP es fácil de adoptar y viene con una formación precisa guiada a mano. Además, los cobots no suelen necesitar vallas de seguridad. Por tanto, es versátil y ocupa menos espacio. No es necesario desplegar varios robots porque no hay una celda grande, ya que se puede transferir a distintos transportadores. Un robot podría gestionar varios transportadores con sólo desplazarse.

Se trata del primer robot colaborativo con clasificación IP67 del mercado, según Yaskawa, y está preparado para un uso prolongado en zonas húmedas o propensas a salpicaduras. Esta variante puede utilizarse en condiciones sanitarias en las que sea necesario limpiar o lavar, ya que está fabricada en aluminio fundido duradero. La inclusión de serie de grasa NSF H1 de grado alimentario permite su uso en situaciones en las que pueda producirse un toque imprevisto con alimentos.

Además, la HC20XP cumple la norma ISO TS 15066 y satisface normas de seguridad reconocidas (ISO 13849-1 e ISO 10218-1). Dispone de cuatro modos de funcionamiento cooperativo, incluido el de limitación de potencia y fuerza (PFL), que supervisa continuamente la fuerza mediante sensores de par de doble canal en todas las articulaciones para reaccionar al tacto de forma rápida y segura. El HC20XP está diseñado con la máxima seguridad en mente y tiene una construcción libre de agarres. Las utilidades a través del brazo ocultan los cables, reduciendo la posibilidad de que se enganchen o interfieran con otros dispositivos.

Según el análisis de riesgos y los requisitos del proceso, el HC20XP puede cambiar rápidamente entre la velocidad de colaboración en modo PFL y la velocidad máxima en modo industrial para mejorar los tiempos de ciclo. Puede funcionar (en función de la evaluación de riesgos) sin precauciones de seguridad adicionales, lo que reduce costes y libera espacio. Varios socios de Yaskawa ofrecen herramientas y accesorios especializados para funciones concretas. Un cable pasante de categoría 6 permite que las herramientas se comuniquen de diversas formas.

El controlador ultracompacto YRC1000micro de Yaskawa, que puede colocarse en un rack de equipos convencional de 19 pulgadas o instalarse vertical u horizontalmente, controla el robot HC20XP. Para fábricas con diseños de alta densidad en las que puede ser necesaria la integración perfecta de controladores y el apilamiento de controladores, su tamaño compacto y su armario ligero resultan adecuados.